【正文】 調(diào)整的通用化；2).采用可換刀架或刀夾；3).采用刀具的微調(diào)機(jī)構(gòu)和對刀的輔助工具；4).采用準(zhǔn)備終結(jié)時間極少的先進(jìn)加工設(shè)備。提高機(jī)械加工勞動生產(chǎn)率的工藝措施 勞動生產(chǎn)率是指單位人——時的平均生產(chǎn)量。3) 表面層殘余應(yīng)力。機(jī)械加工表面質(zhì)量 1).表面粗糙度是指加工表面的微觀幾何形狀誤差。1).系統(tǒng)性誤差：當(dāng)順次加工一批工件時，加工誤差大小保持不變，或按一定的規(guī)律變化的稱為系統(tǒng)性誤。所以，研究保證加工精度的問題，也就是研究限制加工誤差的問題。2． 把平板毛坯通過拉延模壓制成圓筒形或其他斷面形狀的開口空心件3． 冷擠壓是在常溫下將金屬坯料放入模具的模腔內(nèi)，利用壓力機(jī)的強(qiáng)大壓力，迫使坯料三向受壓產(chǎn)生塑性流動，使金屬從?？谆蚰＞叩目p隙擠出，從而獲得所需制件的一種加工方法。工藝文件尚無統(tǒng)一的格式。 在單件小批生產(chǎn)中，一般只編寫簡單的綜合工藝過程卡片。3).工作地點服務(wù)時間(T服務(wù))——指工人在工作班時間內(nèi)照管工作地點及保持工作狀態(tài)所耗費(fèi)的時間。對于切削加工來說，單件時間是切去金屬所耗費(fèi)的機(jī)動時間(包括刀具的切入和切出時間在內(nèi))。工時定額計算時間定額是在一定的技術(shù)、組織條件下制訂出來的完成單件產(chǎn)品(如一個零件)或某項工作(如一個工序)所必需的時間。一般選擇的原則是：(1) 粗加工時，切削速度受刀具耐用度和機(jī)床功率的限制，當(dāng)切削功率超過機(jī)床電機(jī)的許用功率時，可適當(dāng)降低切削速度；(2) 精加工時，切削深度和進(jìn)給量都較小，切削力不大，機(jī)床的功率一般足夠，切削速度主要受刀具耐用度和工件尺寸精度的限制。特別是切削鑄、鍛件時，工件表面凹凸不平，且有硬皮，第一次走刀的深度應(yīng)使刀刃能在金屬里層進(jìn)行切削。只有在下列情況下才分多次走刀：(1) 粗加工后還要進(jìn)行半精加工和精加工時，需要留出一定的加工余量。切削用量對切削力和功率消耗、刀具耐用度、加工精度和已加工表面的粗糙度，均有明顯的影響。(2).確定哪一個尺寸是封閉環(huán)，是解尺寸鏈的決定性的一步。4).利用解尺寸鏈的基本公式求解工序尺寸及工序公差時，可對計算的結(jié)果進(jìn)行必要的驗算。工序尺寸及工序公差的計算步驟可以歸納成以下幾點： 1).制訂出加工工藝過程，在每個工序圖上注出本道工序的工序尺寸；2).在分析工序尺寸和零件圖上的設(shè)計尺寸的基礎(chǔ)上，列出包括所求工序尺寸在內(nèi)的最短尺寸鏈；3).確定尺寸鏈的封閉環(huán)。工序尺寸及工序公差是根據(jù)零件的設(shè)計要求，考慮到加工中的基準(zhǔn)、工序間余量以及工序的經(jīng)濟(jì)精度等條件，對各工序提出的尺寸。 3).計算法。 余量的制定 的方法有三種：1).估計法。最后一道工序的公差就是零件圖上所注的公差。毛坯的是標(biāo)注雙向公差(177。零件在機(jī)械加工過程中各工序余量之和稱為總余量。(2).送往外車間加工前、后；(3).重在工序和工時長的工序前、后；(4).加工完畢，進(jìn)入裝配或送成品庫前。這種方法如淬火、滲碳淬火等，一般應(yīng)安排在工藝過程的后部，磨削加工之前，淬火前應(yīng)先去毛刺。對只需一次時效處理的，最好安排在粗加工后，以便消除鑄造過程中或粗加工時產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力，減小后續(xù)工序中因工件內(nèi)應(yīng)力重新分布而引起的變形。在安排粗加工序時應(yīng)考慮到精基準(zhǔn)表面的加工應(yīng)放在工藝路線的前頭(2).先主后次:先安排主要表面的加工，后安排次要表面的加工。工序集中與分散 將工件的加工內(nèi)容集中在少數(shù)幾道工序里完成，這就是“工序集中” ；將加工內(nèi)容分散在較多的工序去完成，每道工序的內(nèi)容簡單，這就是“工序分散” 。如粗加工階段宜采用高生產(chǎn)率機(jī)床。所以必須通過半精加工和精加工等各道工序，逐漸減少加工余量，逐步提高加工精度和表面粗糙度，最后達(dá)到規(guī)定的技術(shù)要求。此外，在半精加工階段中，還可插入一些次要表面的終加工工作；3).精加工階段主要使各主要加工表面達(dá)到規(guī)定的尺寸精度、位置精度和表面粗糙度要求；4).光整加工階段主要使某些特別重要的表面達(dá)到極高的表面質(zhì)量(粗糙度和表面層物理機(jī)械性能)。2) 如果必須首先保證工件上加工表面與不加工表面之間的位置要求，則應(yīng)以不加工表面作為粗基面，如果工件上有好幾個不需加工的表面，則應(yīng)以其中與加工表面的位置精度要求較高的表面為粗基面。這稱為統(tǒng)一基準(zhǔn)原則。在必要時，可在工件上增加工藝搭子或在夾具上增加輔助支承選擇精基面的原則是： (1) 應(yīng)盡可能選用設(shè)計基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)。 工件上沒有能作為定位其面用的恰當(dāng)?shù)谋砻?，這時就有必要在工件上專門加工出定位基面，這種基面稱為輔助基面。表面位置精度(平行度、垂直度等)的關(guān)系也是一樣。 在分析基準(zhǔn)問題時，必須注意下列幾點1)作為基準(zhǔn)的點、線、面在工件上不一定具體存在(例如，孔的中心、軸心線、基準(zhǔn)中心平面等)，而常由某些具體的表面來體現(xiàn)。 2)工藝基準(zhǔn)是在加工及裝配過程中使用的基準(zhǔn)。 2．切削用量手冊及有關(guān)定額資料 確定毛坯 1) 零件的幾何形狀和尺寸；2) 對零件材料所要求的技術(shù)條件(化學(xué)成分、機(jī)械性能、結(jié)構(gòu)和纖維分布情形)；3) 零件制造的全部最低費(fèi)用；4) 為現(xiàn)有工廠設(shè)計工藝規(guī)程時，要掌握毛坯車間的設(shè)備、工具和工人技術(shù)等級；5) 準(zhǔn)備新毛坯制造過程所需要的時間和過程等。(3) 保證刀具正常工作1) 某些零件的結(jié)構(gòu)應(yīng)有退刀槽；2) 力求避免鉆頭軸線與孔的入口或出口面傾斜而形成單刃切削，導(dǎo)致鉆頭引偏；3) 避免深孔加工等。分析零件圖的技術(shù)條件1) 加工表面的尺寸精度；2) 加工表面的幾何形狀精度；3) 各加工表面之間的相互位置精度；4) 表面層的物理機(jī)械性能和表面粗糙度；5) 熱處理及其它方面的要求等。 選擇某一主要工序加工用的機(jī)床時，應(yīng)參考以下原則：1. 機(jī)床的生產(chǎn)率與加工零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)相適應(yīng)；2. 機(jī)床的功率、剛性和機(jī)動范圍等應(yīng)與最有利的切削用量相適應(yīng)；3. 要保證該工序所要求的加工精度和表面粗糙度；4. 機(jī)床工作區(qū)域的尺寸應(yīng)與工件的輪廓尺寸相適應(yīng)；5. 機(jī)床的價值應(yīng)與生產(chǎn)類型相適應(yīng)；6. 盡量選用國產(chǎn)機(jī)床和考慮設(shè)計或仿造新機(jī)床的可能性等。用找正方法裝夾工件稱為找正裝夾。自動控制法是把測量、進(jìn)給裝置和控制系統(tǒng)組成一個自動加工系統(tǒng)，加工過程依靠系統(tǒng)自動完成的。 獲得尺寸精度的方法 通過試切—測量—調(diào)整—再試切，反復(fù)進(jìn)行到被中工尺寸達(dá)到要求為止的加工方法稱為試切法。獲得形狀精度的方法依靠刀尖的運(yùn)動軌跡，獲得形狀精度的方法稱為刀尖軌跡法。工位：特指工件安裝在轉(zhuǎn)位夾具上，工件一次安裝后，隨夾具回轉(zhuǎn)，要停在若干位置上接受加工，這每一加工位置所完成的那部分工藝過程，就稱為一個工位。工步：是指當(dāng)加工表面，刀具切削用量中的轉(zhuǎn)速和進(jìn)給量均保持不變時，所完成的那一部分工作。其中，工人、地點、工件、連續(xù)作業(yè)四個要素中，任意變更一個時，就算另一道工序。這里是指工件在一次安裝后所完成的那一部分工藝過程。 單件生產(chǎn)、大量生產(chǎn)、成批生產(chǎn)。 利用工件和刀具作展成切削運(yùn)動進(jìn)行加工的方法稱為展成法。 在加工過程中，邊加工測量加工尺寸，并將所測結(jié)果與設(shè)計要求的尺寸比較后，或使機(jī)床繼續(xù)工作，或使機(jī)床停止工作，這就稱為主動測量法。找正是用工具(和儀表)根據(jù)工件上有關(guān)基準(zhǔn)，找出工件在加工(或裝配)時的正確位置的過程。 經(jīng)濟(jì)精度是指：應(yīng)用完好的機(jī)床設(shè)備、適當(dāng)質(zhì)量的夾具和標(biāo)準(zhǔn)刀具、由一定熟練程度的工人操作，按照標(biāo)準(zhǔn)的切削用量和工時定額，所得到的某種加工方法的精度。檢查零件圖紙的正確性和完整性1). 有足夠數(shù)量的投影圖和剖面圖；2). 有全部必要的標(biāo)注和正確的尺寸；3). 加工表面的粗糙度、尺寸公差和配合；4). 零件材料的牌號、硬度和熱處理方面的資料；5). 每一零件的重量；6). 每臺產(chǎn)品所需該種零件的數(shù)量；7). 必要的技術(shù)條件，如幾何形狀誤差、相互位置精度等等。(2) 提高零件的剛度零件的剛度在機(jī)械加工時具有十分重要的意義；剛度高的零件不僅容易保證加工精度和正確的幾何形狀，而且能夠承受較大的切削力，因此可以采用較大的切削用量，提高勞動生產(chǎn)率。 量具圖冊 (1) 所要求的測量精度、(2) 生產(chǎn)的性質(zhì)、(3) 被測量表面的尺寸、(4) 被測量表面的質(zhì)量等。 1)設(shè)計基準(zhǔn)是在零件圖上用來確定其他點、線、面的位置的基準(zhǔn)。 c)裝配基準(zhǔn)是在裝配時用來確定零件或部件在產(chǎn)品中的位置所采用的基準(zhǔn)。 3)上面所分析的都是尺寸關(guān)系的基準(zhǔn)問題。 采用已經(jīng)切削加工過的表面作為定位基面，這種定位基面就稱為精基面(或光基面)。接觸面積大就能承受大的切削力；分布面積大可使定位穩(wěn)定可靠。 (2) 應(yīng)盡可能選擇統(tǒng)一的定位基準(zhǔn)加工各表面，以保證各表面間的位置精度。這稱為