【正文】 至老廠污水管網(wǎng)系統(tǒng)。廠區(qū)一次水管網(wǎng)采用環(huán)狀管網(wǎng)，增加供水安全性。（4）循環(huán)水系統(tǒng)循環(huán)水水量： 13082～14390m3/h循環(huán)給水溫度： 32℃循環(huán)回水溫度： 42℃循環(huán)給水壓力： （表壓）循環(huán)回水壓力： （表壓）（5）老廠的給水系統(tǒng)現(xiàn)狀老廠的一次水來自地下水，公司現(xiàn)共有深水井8眼，單井出水量均為150m3/h，總供水能力為1200m3/h，各分廠滿負(fù)荷生產(chǎn)時(shí)最大一次水用量為800m3/h。故本裝置消防用水量為35 L/s，一次消防用水量為378m3。（2）生產(chǎn)給水本工程生產(chǎn)給水主要是工藝生產(chǎn)裝置地坪沖洗用水（間斷），生產(chǎn)用水由老廠生活、生產(chǎn)給水管網(wǎng)系統(tǒng)提供。本工程用地面積：。第一解吸塔（C3801）(A)。此液體通過解吸塔熱交換器（E3802）、廢水冷卻器（E3801）冷卻至60℃后送出界外，由化水站處理后作為鍋爐給水。(a)。來自P3703的工藝?yán)淠浩渲幸徊糠炙椭恋蛪杭卒@冷凝器及閃蒸槽冷凝器作吸收劑，其余經(jīng)解吸塔換熱器（E3802）預(yù)熱后入第一解吸塔（C3801）上部。尿素溶液貯槽（V3302）的設(shè)置另外一個(gè)目的是當(dāng)造粒單元及蒸發(fā)工序需進(jìn)行停車清洗、更換造粒噴頭時(shí)，前面工序仍可繼續(xù)生產(chǎn)，生產(chǎn)的尿素溶液可貯存在尿素溶液貯槽中，因此尿素溶液貯槽的設(shè)置增加了整個(gè)裝置的操作彈性。熔融尿素利用熔融尿素泵（P3401）送至造粒塔頂?shù)脑炝婎^。(A)，操作溫度130℃，溶液在此被濃縮至96%。來自低壓甲銨冷凝器液位槽（V3301）、一段蒸發(fā)冷凝器（E3702）、二段蒸發(fā)第二冷凝器（E3704）以及解吸系統(tǒng)回流冷凝器分離器（V3801）的氣相進(jìn)入常壓吸收塔（C3305），利用來自4巴吸收塔的洗滌液吸收尾氣中的氨，吸收系統(tǒng)的熱效應(yīng)通過常壓吸收塔循環(huán)泵和水冷器循環(huán)移熱。%，含有少量的NH3及CO2。出循環(huán)加熱器（E3302）的氣液混合物在精餾塔（C3303）的下部分離，氣體通過精餾塔的填料床層與上部來的冷尿素溶液接觸，進(jìn)行熱量和質(zhì)量交換，氣體中部分水被冷凝下來，減少了出精餾塔氣體中的水含量。(A)。4巴吸收塔（C3201）由兩層填料床層組成，上部床層用冷卻后的蒸汽冷凝液作吸收劑，下部床層用來自4巴吸收塔給料泵的工藝?yán)淠鹤魑談?。高壓洗滌器下部為管殼式換熱器，上部為帶防爆空間的填料床。在合成塔中，甲銨進(jìn)一步轉(zhuǎn)化成為尿素。池式甲銨冷凝器中的換熱管為U型管，殼側(cè)為甲銨液，蒸汽冷凝液和產(chǎn)生的蒸汽在管側(cè)，出管側(cè)的汽液混合物在汽包中分離，產(chǎn)生的蒸汽用于加熱、噴射器及解吸，過量的低壓蒸汽則送至CO2壓縮機(jī)蒸汽透平。為了防止CO2氣進(jìn)入循環(huán)部分，在汽提塔出口處設(shè)置有液位調(diào)節(jié)閥。出合成塔的尿素溶液進(jìn)入汽提塔（E3201），汽提塔為降膜式熱交換器，底部加入CO2汽提氣，殼側(cè)加入中壓蒸汽供熱。CO2壓縮機(jī)由中壓蒸汽透平驅(qū)動(dòng)。出分離器的氣體入壓縮機(jī)二段入口。液氨在噴射器中膨脹產(chǎn)生的抽力，將高壓洗滌器（E3203）來的甲銨液帶入池式冷凝器，(A)。尿素生產(chǎn)能力：100萬噸/年年操作日：300天年操作小時(shí)：7200小時(shí)主要原材料用量表1原料液氨萬噸/年462原料CO2萬噸/年不計(jì)入成本輔助材料用量表1循環(huán)水萬m3 /年2蒸汽萬噸/年3電萬kWh/年14581）熔融尿素單元工藝說明%的熔融尿素，其工藝為應(yīng)用池式冷凝器的CO2汽提法。、用地面積和生產(chǎn)規(guī)模1）、建設(shè)項(xiàng)目地理位置和用地面積**生物化工股份有限公司100萬噸/年尿素裝置節(jié)能改造項(xiàng)目擬建場地位于山東省**縣城南5公里處**鎮(zhèn)，本改造工程裝置區(qū)占地面積約為 。該法最長運(yùn)轉(zhuǎn)記錄為471天。循環(huán)工序無中壓段，工藝流程簡短，并且出汽提塔尿素溶液中NH3與CO2分子比為2，循環(huán)工序中吸收系統(tǒng)無過剩氨的分離，只需加入適量水將分解氣體全部冷凝吸收，容易操作。該設(shè)施從1978年以來已成功地投入運(yùn)行。尿素溶液貯槽和工藝?yán)淠翰垡蛴凶銐虻木彌_能力，從而提供了較大的操作彈性。池式冷凝器中發(fā)生下列反應(yīng)：l 氣體冷凝成甲銨并副產(chǎn)低壓蒸汽l 完成60%的尿素轉(zhuǎn)化池式冷凝器與傳統(tǒng)的降膜式冷凝器比較，合成塔容積減少了40%；因而減少了尿素裝置框架的高度；同時(shí)增大了傳熱系數(shù)及傳熱溫差，減少了傳熱面積；增大了操作彈性。而通過利用CO2汽提，在整個(gè)循環(huán)裝置中，NH3最終濃度僅為67%，CO2濃度為810%。現(xiàn)將該工藝特點(diǎn)敘述如下：1）融熔尿素單元低能耗（主要通過以下措施來達(dá)到）l 出合成塔尿素溶液用原料CO2氣汽提l 采用池式甲銨冷凝器l 合成系統(tǒng)中CO2及NH3的轉(zhuǎn)化率高l 熱量回收l 低水負(fù)荷l 低合成壓力l 合成工序重力流動(dòng)循環(huán)合成在接近共沸點(diǎn)NH3/，合成塔壓力只有14MPa，溫度為183℃。近年來國內(nèi)大型尿素裝置采用技術(shù)情況表序號(hào)項(xiàng) 目投產(chǎn)年分尿素工藝1瀘天化1976StamicarbonCO2 汽提工藝2大慶石化化肥廠1976StamicarbonCO2 汽提工藝3齊魯石化第二化肥廠1976StamicarbonCO2 汽提工藝4四川化工廠1976改良C法5滄州化肥廠1977StamicarbonCO2 汽提工藝6云天化1977StamicarbonCO2 汽提工藝7南京棲霞化肥廠1977StamicarbonCO2 汽提工藝8遼河石化化肥廠1977StamicarbonCO2 汽提工藝9廣石化化肥廠1978StamicarbonCO2 汽提工藝10安慶石化化肥廠1978StamicarbonCO2 汽提工藝11赤天化1978StamicarbonCO2 汽提工藝12湖北化肥廠1979StamicarbonCO2 汽提工藝13巴陵石化洞庭氮肥廠1979StamicarbonCO2 汽提工藝14鎮(zhèn)海石化化肥廠1984StamicarbonCO2 汽提工藝15烏魯木齊化肥廠(一)1985StamicarbonCO2 汽提工藝16寧夏化肥廠(一)1988StamicarbonCO2 汽提工藝17中原化肥廠1990SNAM氨汽提法18四川天然氣化工廠1993SNAM氨汽提法19816化肥廠1993SNAM氨汽提法20錦西化肥廠1993SNAM氨汽提法21富島化肥廠（海洋一期）1996SNAM氨汽提法22渭河化肥廠1996TEC ACES23蘭州化肥廠1997SNAM氨汽提法24九江石化總廠1997SNAM氨汽提法25內(nèi)蒙古化工廠1997SNAM氨汽提法26烏魯木齊化肥廠(二)1997StamicarbonCO2 汽提工藝27南京化工廠1998SNAM氨汽提法28寧夏化肥廠(二)2000SNAM氨汽提法29澤普化肥廠2001StamicarbonCO2 汽提工藝池式冷凝器30海洋富島二期2003StamicarbonCO2 汽提工藝池式冷凝器31內(nèi)蒙古鄂爾多斯聯(lián)合化工2009StamicarbonCO2 汽提工藝池式冷凝器綜上所述，兩種融熔尿素工藝技術(shù)均成熟可靠。因此適合本項(xiàng)目大型尿素裝置的技術(shù)只有CO2氣提和NH3氣提。 （3）ACES工藝 1）合成塔的操作條件最優(yōu)化；氣提塔內(nèi)結(jié)構(gòu)特殊設(shè)計(jì)以及分解、分離所需的熱量不需外部供應(yīng)，這些促成了ACES工藝能耗最低； 2）該法NH3/CO2摩爾比高，因而轉(zhuǎn)化率也高； 3）ACES法在腐蝕性強(qiáng)的地方采用雙相不銹鋼，各種設(shè)備很少被腐蝕，工廠可以連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)； 4）采用申請專利的特殊氣提塔，具有高效的CO2氣提效率。但由于有中壓分解系統(tǒng)，也增加了約10臺(tái)設(shè)備； 6）工藝?yán)淠航?jīng)水解解吸處理后，尿素和氨的含量均可小于5ppm，不但徹底消除了污染，減少了氨和尿素的損失，而且處理后的冷凝液還可作為鍋爐給水； 7）造粒改用轉(zhuǎn)鼓造粒技術(shù)，克服了原用噴淋造粒尿素硬度小、粒徑小、易結(jié)塊且從塔頂排放的氨和尿素粉塵污染環(huán)境的缺點(diǎn)。該工藝的廢物及廢氣的排放量極低，接近于零，再?zèng)]有重大改進(jìn)的余地。 10）大顆粒造粒技術(shù) 自從斯塔米卡邦氣提尿素工藝開發(fā)之始，一直就以減少設(shè)備數(shù)目、降低框架高度為2個(gè)主要目標(biāo)，以便在合成部分既充分利用重力作驅(qū)動(dòng)力，又同時(shí)減少投資成本。2000+TM工藝的主要特點(diǎn)有: 1） 高壓合成段的設(shè)備數(shù)由4臺(tái)減少至3臺(tái)； 2） 總體高度由52 m降低至26 m； 3） 因設(shè)備集成，昂貴的高壓連接管線及噴嘴大大減少，相應(yīng)地減少了泄漏和堵塞的幾率； 4）在立式合成塔頂部，由于大量氣體滯留，在合成塔的液面上存在著逆效應(yīng)，但這種現(xiàn)象在該水平裝置中則完全避免，從而為合成部分簡便的全自動(dòng)控制鋪平了道路。 CO2氣提工藝具有流程簡單，設(shè)備總臺(tái)數(shù)少，軟、硬件費(fèi)用也相對較低的優(yōu)點(diǎn)， 90年代后期，Stamicarbon對其尿素技術(shù)作了較大的改進(jìn)和推廣，主要是增加了原料氣脫氫裝置，提高了裝置的安全性能；合成塔結(jié)構(gòu)改進(jìn)、采用高效塔板提高了轉(zhuǎn)化率，降低了合成塔高度及體積；將原立式降膜式甲銨冷凝器改為池式冷凝器，并將其用作初級反應(yīng)器，減少了合成塔的體積，降低了工藝框架的高度。 （5）采用脫氫技術(shù)。另外，由于氣提效率高且沒有中壓回收工段，沒有單獨(dú)的液氨需要循環(huán)回收，甲銨液的循環(huán)量也少，因而進(jìn)一步降低了循環(huán)氨、甲銨所必須的功耗。 2）高壓圈工藝在優(yōu)化理論指導(dǎo)下運(yùn)行。三種尿素的工藝特點(diǎn)如下： （1）CO2氣提工藝 1）流程簡單。從國內(nèi)外尿素技術(shù)進(jìn)展來看，適合大型尿素裝置建設(shè)的技術(shù)只有荷蘭Stamicarbon公司的CO2氣提工藝、意大利Snamprogetti公司的NH3氣提工藝和日本東洋公司的ACES工藝。公司還將通過內(nèi)部體制和管理模式的改革、完善和創(chuàng)新，進(jìn)一步增強(qiáng)自我發(fā)展能力和核心競爭力。該公司目前工藝裝備先進(jìn)，技術(shù)力量雄厚，質(zhì)保體系健全，配套功能完善，已具備快速發(fā)展的各種優(yōu)勢條件。公司占地面積1500畝，有員工1880人，主要產(chǎn)品有：尿素、甲醇、甲醛、烏洛托品、硬脂酸、甘油、淀粉、葡萄糖、蒸汽、電、編織袋等三大系列二十多個(gè)品種，產(chǎn)品暢銷國內(nèi)外，深受廣大客戶信賴。公司總股本9600 萬股，其中**集團(tuán)有限公司持有8100 萬股，%，內(nèi)部持有1500 萬股，%。**工業(yè)園區(qū)作為頗具規(guī)模和實(shí)力的新興工業(yè)城區(qū)，將為促進(jìn)地方經(jīng)濟(jì)發(fā)展做出巨大的貢獻(xiàn)。到2012 年底，公司將實(shí)現(xiàn)銷售收入50 億元，利稅3 億元。設(shè)計(jì)范圍（1）尿素裝置（包括尿素主裝置、CO2壓縮、造粒、尿素貯運(yùn)）；（2）尿素裝置綜合樓（包括控制室、配電室、車間辦公室、車間分析室等；（3）上述新建裝置配套的總圖運(yùn)輸、給排水、消防等。 表111 三種工藝的主要工藝指標(biāo)的比較（來源于日產(chǎn)900噸尿素的報(bào)價(jià)）項(xiàng)目CO2氣提工藝NH3氣提工藝ACES工藝合成壓力 MPa131415161718合成溫度 ℃180185185190185190轉(zhuǎn)化率 %576568噸尿素氨耗 kg噸尿素CO2耗 kg噸尿素中壓蒸汽（ 飽和） t噸尿素循環(huán)水消耗（溫差10℃）m375噸尿素電耗 kWh 從上表可以看出，三種工藝的噸尿素消耗指標(biāo)基本相同。因?yàn)榱鞒毯唵?，所以帶來許多好處，如操作方便，投資省，可靠性強(qiáng)，運(yùn)轉(zhuǎn)率高，維修費(fèi)用低等。因?yàn)镃O2氣提工藝操作壓力比其他氣提工藝都低，因而高壓氨泵、高壓甲銨泵的功耗也低。池式冷凝器作為初級反應(yīng)器使合成塔的體積減少了約50%，使尿素框架的高度降低了約20 m。工藝?yán)淠航?jīng)水解解吸后，其尿素和氨的含量均小于5ppm，不僅降低了氨損失，也消除了對環(huán)境的污染。其中主要的改進(jìn)包括:優(yōu)異的合成塔塔板設(shè)計(jì)、池式冷凝器以及Safurex專門雙相不銹鋼。該工廠用水啟動(dòng)后，逐漸穩(wěn)定過渡到使用正常原料全面運(yùn)行； 6）池式冷凝使合成部分對氨碳比（NH3/CO2）波動(dòng)的敏感程度大大降低； 7）在產(chǎn)生同樣量低壓蒸氣的情況下，冷卻面積減少了50%； 8）由于框架降低，并且檢查水平池式反應(yīng)器較檢查立式合成塔更加便捷，因而反應(yīng)裝置的安全性能提高； 9）投資節(jié)省10%左右。公用工程的消耗也降至相當(dāng)?shù)偷乃?，若要進(jìn)一步降低蒸汽消耗，需要開發(fā)新的熱交換方法，從而使工藝更復(fù)雜，投資更昂貴。一般封塔3天再開車后尿素產(chǎn)品仍為白色，這樣將減少 NH3及CO2的損失，并可快速開車，大大提高了裝置的運(yùn)轉(zhuǎn)率； 3）中、低壓分解加壓器均為降膜式，操作過程積液量少，即使停車排放，NH3和CO2的損失量也少； 4）由于采用了甲銨噴射泵，所有高壓設(shè)備均可布置在地面上，無需高層框架，可節(jié)約投資，大大加快建設(shè)進(jìn)度，施工安裝操作維修均安全方便； 5）由于有中壓分解段，增加了操作的靈活性和彈性，還可以通過改變氣提效率和高壓甲銨冷凝器的副產(chǎn)蒸汽量來調(diào)節(jié)整個(gè)裝置的蒸汽平衡，使之在最佳的條件下操作。這種材料可有效地防止沖刷腐蝕； 3）BD放空管線及放空煙筒由不銹鋼材質(zhì)代替目前設(shè)計(jì)的碳鋼材料； 4）柱式高壓氨泵以脫鹽水來代替密封油，這