【正文】 mould注射模 injection mould 　熱塑性塑料注射模 injection mould for thermoplastics 熱固性塑料注射模 injection mould for thermoses定模 　 stationary mould fixed half動模 　 movable mould moving half定模座板 　 fixed clamp plate, top clamping plate. top plate動模座板 moving clamp plate. bottom clamping plate. bottom plate上模座板 upper clamping plate下模座板 lower clamping plate凹模固定板 cavityretainer plate型芯固定板 coreretainer plate凸模固定板 punchretainer plate 　模套 chase. bolster. frame支承板 　 backing plate. Supprr plate墊塊 spacer parallel支架 　 。理論注射容量，cm3：163 螺桿直徑，mm：40注射壓力，MPa：157 注射速率，g/s：130塑化能力，g/s：13 螺桿轉速，r/min：10～220鎖模力，KN：800 拉桿內間距，mm：330310移模行程，mm：260 最大模具厚，mm：320最小模具厚，mm：170 模具定位孔直徑，mm：216。 在加工過程中,為了維持正常的火花條件,間隙電壓變低,進給運動繼續(xù)運行。它們運行的非常的精確和穩(wěn)定 。 工具電極被安裝在軸上。 （5）．這種方法可以獲得較小的粗糙度。 同步點火花加工的條件是： D=2d 式中：D洞的直徑 d刀具電極的直徑 工件的角速度 工具電極的角速度 這種技術的優(yōu)點是： （1）．這種方法能夠加工任何難切削的導電材料，所以材料加工前可以實行淬火并且這種影響可以消除。當工件旋轉一周的時候，工件上相對兩孔的對稱的點已被刀具的同一點加工。在這種情況下，數控同步回轉點火花加工應運而生。它被應用于測量儀器和精密車床。它通過油潤滑而使摩擦和磨損變的非常小，不會產生過多的熱量，有較高的旋轉精度等等。母校給我的一切我都將銘記于心。 在此期間，我遇到了許多困難和疑惑，但在老師和同學的幫助下，得以在設計的期限內按要求順利完成設計。致 謝本次設計從選題、設計、到指導工作均是在陶褔春老師的直接關懷和悉心指導下完成的，導師嚴謹的治學態(tài)度，敏捷的思維，淵博的知識均使我受益非淺。圖57分析對話框圖58分析定義電動機對話框圖59分析定義優(yōu)先選項對話框步驟4 結果回放，單擊主工具欄中“回放”按鈕，系統(tǒng)彈出回放對話框（如圖510），單擊“演示”，此時彈出動畫對話框（如圖511），單擊“播放”按鈕即可播放動畫，單擊“捕獲”按鈕，彈出“捕獲”對話框，保存動畫片。單擊新建出現彈簧定義對話框，名稱為系統(tǒng)的缺省設置，參照類型選擇點至點，選擇墊板和推板中相關的基準點，屬性設置中k=10,u=100圖標直徑設置為缺省，設置完畢之后，單擊確定顯示的畫面如圖54所示。步驟3 重復步驟2導入組件“”, 確定后系統(tǒng)彈出元件放置對話框，選擇連接類型為滑動桿，連接的名字命名為“xiamu1”，約束欄中“軸對齊”選擇元件和組件在導套和導柱各自的軸線，約束欄中“旋轉”選擇元件和組件中兩個平行的面作為它的旋轉約束，選項卡中顯示完成連接定義，單擊確定（圖54）。重復以上步驟，完成整個上模板子組件的裝配如圖51所示。 子組的裝配步驟1 單擊菜單文件新建命令，打開新建對話框，選擇組件類型，輸入新建文件名稱“shangmu”,然后確定，進入組件工作環(huán)境，選擇子組件，進行裝配?！?h墊塊=0+20+42+24+4 =90mm取h墊塊=90mm。h推板為推板的厚度，mm。底板下面的嵌件長度為42mm。在本設計中采用彈簧復位結構。表41動模墊板厚度參考尺寸塑料制品澆注系統(tǒng)投影面積A (cm3)墊 板 厚 度 (mm)≤5155～1015～2010～5020～2550～10025～30100～20030～4020040塑料制品及澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積A為：A=4(d1/2)2+4L1L2+(d3/2)2=d12+4L1L2+d32/4 =*+4**11+64*6+82/4= 動模墊板的厚度外形尺寸選用222245mm，厚度為30mm。 p 為凹模壓力，一般取25～45MPa。 動模墊板設計為了防止鑲嵌在動模型板上的型腔或其它零件后退用的板。圖 41導向結構圖 拉料桿拉料桿有澆口拉料桿及澆道拉料桿，為了使?jié)部谔變鹊乃芰显陂_模時脫出澆口套或使?jié)驳狼袛噙M料口脫離模具時所用。 導柱的設計導柱的長度必須比凹模端面的高度高出2mm以上，以免分模后上模沒有完全脫離成型件而擦傷凸模成型表面，脫離后可按任何利于操作的位置放在工作臺上，為了使導柱能順利地進入導向孔，導柱的端部有一定倒角，也可做成圓錐形或球形；導柱滑動部分按H7/f6配合，；導柱應具有堅硬而耐磨的表面，堅韌而不易折斷的內芯，因此可采用碳素工具鋼（T8）經淬火處理使其硬度提高，硬度為HRC55以上。2．根據模具的大小和形狀，一副模具一般需要2~4個導柱。導向零件要承受一定的側向力，起了導向和定位的作用。模具上所用的螺釘盡量采用內六角螺釘。冷料穴一般開設在主流道對面的動模板上（也即塑料流動的轉向處），其標稱直徑與主流道大端直徑相同或略大一些，深度約為直徑的1－ 倍，最終要保證冷料的體積小于冷料穴的體積，冷料穴有六種形式，常用的是端部為Z字形和拉料桿的形式，具體要根據塑料性能合理選用。顯然，我們設計的模具是平衡式的，即從主流道到各個型腔的分流道的長度相等，形狀及截面尺寸都相同。1 盡量縮短流動距離；2 澆口應開設在塑件壁厚最大處；3 必須盡量減少熔接痕；4 應有利于型腔中氣體排出；5 考慮分子定向影響；6 避免產生噴射和蠕動；7 澆口處避免彎曲和受沖擊載荷；8 注意對外觀質量的影響。具體到這套模具，澆口各部分尺寸都是取的經驗值。我們采用的是側澆口。選擇澆口位置時應遵循以下原則，并根據具體情況決定：澆口的位置選擇應盡量避免產生噴射和蠕動；澆口應開設在塑件斷面最厚處，以利于塑料添充及補料；澆口位置的選擇應使塑料的流程最短，料流變向最少，以減少流動能量的損失；應有利于型腔內的氣體排出，以免由于氣體被壓縮產生高溫，使塑件局部碳化燒焦；應減少或避免塑件的熔接痕，增加熔接牢度，無特殊需要，最好不要開設一個以上的澆口，否則會增加熔接痕的數量；應防止料流將型腔、型芯、嵌件擠壓變形，對于有細長型芯的圓筒形塑件，應避免偏心進料，以防止型芯彎曲。（省模：制造模具的一道很重要的工序，一般配備了專業(yè)的省模女工，即用打磨機，沙紙，油石等打磨工具將模具型腔表面磨光，磨亮，降低型腔表面粗糙度。為了便于加工及凝料脫模，分流道大多設置在分型面上，分流道截面形狀一般為圓形、梯形、U形、半圓形及矩形等，本塑件采用圓形截面，圓形截面加工工藝性好，且塑料熔體的熱量散失流動阻力小，因此分流道設計成圓形截面，便于分流道和主流道凝料脫模，取干道直徑為6mm，其與干道垂直的分澆道直徑為4 mm。圖37澆口套 分流道設計在多型腔或單型腔多澆口（塑件尺寸大）時應設置分流道，分流道是指主流道末端與澆口之間這一段塑料熔體的流動通道。 澆口套由于主流道要與高溫塑料及噴嘴接觸和碰撞，所以模具的主流道部分通常設計成可拆卸的主流道襯套，簡稱澆注套或澆口套，可用45表面淬火。主流道大端處應呈圓角，其半徑常取r=1~3 mm，以減小料流轉向時的阻力。熔融塑料首先經過主流道，主流道的斷面形狀常為圓形。 最大注射量的校核按(31)式校核 KVOV=+V澆 (31)式中 VO為注射成型機最大注射量 （cm）V為塑料制品的體積（包括制品、澆道凝料和飛邊）（cm3）Vi為一個塑料制品的體積（cm3）V澆為澆道澆道凝料和飛邊的體積（cm3）n 為型腔數K為利用系數，K=利用式(31)得163= 4π(R22R12)H+4L1L2＋1/3SH=101即 130＞101注射成型機的注射量合適。圖36下型腔 注射機的確定 注射機型號的確定一般工廠的塑膠部都擁有從小到大各種型號的注射機。9．陣列,19。afa=45*tr=db/2x=r*cos(afa )+pi*r*afa/180*sin(afa )y=r*sin(afa )pi*r*afa/180*cos(afa )z=05．選擇基準軸,基準點,通過基準軸基準點作出基準平面1,然后作基準平面2(通過基準軸,偏移基準平面1，90/z度),通過基準平面2對基準曲線鏡像,選擇草繪畫出完整的齒廓線,修剪,草繪/選用邊重命名為環(huán)1。z(齒數) 整數 19,m(模數) 實數 ,bta(螺旋角) 實數 ,afph(壓力角) 實數 20，da (頂圓直徑),df(齒跟圓直徑),db(基圓直徑),d(分度圓直徑)。 成型零件的三維造型成型零件無論是上型腔還是下型腔畫法的主要部分都是斜齒輪的畫法。 動模固定板和定模固定板動模固定板和定模固定板是模具的最外層裝置，動模固定板作用是固定連接動模部分和為了安裝在注射機上的板，定模固定板作用是固定連接定模部分和為了安裝在注射機上的板，因此要有一定的厚度，并有一定的強度。b．型腔深度尺寸公式 （33）式中，為型腔深度尺寸，mm。 為塑料平均收縮率，已知為2%。動定模型腔結構如圖3圖34所示。因此在選擇結構時要既考慮保證成型塑件，又要便于制造加工。為澆注系統(tǒng)及飛邊等的塑料質量，g。因此我們設計的模具為多型腔的模具。下型腔的成形部分由兩塊成形模塊鑲拼組成BB上面為一成形模塊，BB的下面為一成形模塊。，盡量減少分型面數目，盡量采用平直分型面。因為速度表從動齒輪成型件中有一金屬嵌件，金屬嵌件放置在動模板上，塑件成型后必然留在嵌件上，開模后即可用頂桿頂出塑件。在該模具中，動模的高度約為18mm，定模的高度約調2mm,.模具的閉合高度為20mm，脫模時，分型面需要打開2mm才能離開凹模，接著繼續(xù)開模約90mm才能讓出塑件及澆注系統(tǒng)脫模時需要占用的空間。即盡可能減少塑件在分型面上的投影面積。選擇分型面時一般應遵循以下幾項原則。 尺寸精度因為本塑件為速度表的從動齒輪，嚙合性要好，需要一定的傳動精度，,。本設計符合要求，成型部分的壁厚為一環(huán)形。本塑件為結構圖的斜齒輪部分，中間的細桿部分可以像型芯一樣固定下來，斜齒輪為成型部分。模體（模架）——是整個模具的主骨架，通過它將模具的各個部分有機地結合在一起，并在使用時，通過它與注射機聯系在一起。排氣系統(tǒng)——充模時，排除熔料進入后模腔中多余的氣體或料流末端冷料等。 注射模具設計的幾個部分注射?？煞譃閯幽：投纱蟛糠郑⑸鋾r動模與定模閉合構成型腔和澆注系統(tǒng)，開模時動模和定模分離，取出塑件。圓滑過渡，防止有尖角；澆口，流道盡可能寬大、粗短，且應根據收縮冷凝過程設置澆口位置，必要時應加冷料井；模具表面應光潔，粗糙度低（）。為防止原料污染和在螺桿及附件凹陷處存有舊料或雜質，特別熱穩(wěn)定性差的樹脂存在，因此在使用前、停機后都應用螺桿清洗劑清洗干凈各件，使其不得粘有雜質，當臨時停機時，為防止原料在高溫下停留時間長，引起解降，應將干燥機和機筒溫度降低。由于尼龍極易吸濕，使成型塑件表面出現斑痕、云紋等缺陷，因此在儲存、運輸、加料過程中，必須注意密封，盡量避免尼龍吸收水分。 由于對塑料制品的表面質量要求很高，不能有任何斑紋、氣孔等缺陷，因而在整個注塑過程對原料、設備、模具、甚至產品的設計，都要十分注意和提出嚴格甚至特殊的要求。堅硬的表面為模具提供了耐磨損性，而其韌性芯部可以承受振動以及交變載荷。5）℃，干燥時間5～8小時。具有優(yōu)良的耐磨性，自潤滑性，機械強度較高。節(jié)省原料又可減小污染，因此選用熱塑性塑料。由于塑料具有這些優(yōu)點，因此在現代工業(yè)和日用產品中，越來越多用到塑料制品，特別應用于光學儀器和包裝工業(yè)方面，發(fā)展尤為迅速。線型高聚物成型前具有可溶性和可熔性，成型后仍具有這種特性，因而可多次成型，體型高聚物成型前是可溶和可熔的，而成型硬化后，就變成既不溶解又不熔融的固體，所以不能再次成型。追求的目標是提高產品的質量及生產效率，縮短設計及制造周期，降低生產成本，最大限度地提高模具行業(yè)的應變能力，滿足用戶需要。因此，模具是國家重點鼓勵與支持發(fā)展的技術和產品，現代模具是多學科知識集聚的高新技術產業(yè)的一部分，是國民經濟的裝備產業(yè)，其技術、資金與勞動相對密集。雖然近幾年來，我國模具工業(yè)的技術水平已取得了很大的進步，但總體上與工業(yè)發(fā)達的國家相比仍有較大的差距。據預測，我國模具行業(yè)在“十五”期間的增長速度將達到13%～15%。如今，世界模具工業(yè)的發(fā)展甚至已超過了新興的電子工業(yè)。在目錄上