【正文】 及型腔仿真加工 ２４ 結論 本設計是為安全帽注射成型而專門設計的。為了便于加工和防止熱變形，常常調(diào)質(zhì)至 28— 32HRC 后銑削成形。故而斜導槽的尺寸可按模具的結構取一合理值即可。 ? —— 側型芯的脫模斜度，取 ? =?1 代入以上各數(shù)據(jù)可得： cF = 。33? 最為理想； H —— 與抽芯距 s 對應的開模距（ mm ）。抽芯距一般應大于塑件的側孔深度 2～ 3mm。 所以可得： d = )( 33 mm??? ?? ，這時取 d =15mm 。 代入上述數(shù)據(jù)可計算得： )(25sT? 所以可得每小時注射次數(shù)為： n )(1446060 次??T ，查 ]1[ 可得其余各項值如下： m = 310?? 千克 /每次， 1T =1900C ， 2T =550C。 nT —— 升壓及保壓時間， nT = )2( 2ss? ,當壁厚 s= 時，代入可得 nT =。要精確計算是十分困難的。 １９ 冷卻系統(tǒng)的設計 一般注射到模具內(nèi)的塑料溫度為 200C 左右 ,而塑件固化后從模具型腔中取出時其溫度在 600C 以下。 因推桿比較長，應適當增大其直徑以提高其剛度。 推桿強度計算與應力校核 圓形推桿直徑 d 4 3 2264 QRn ld ?? ?? （ cm）（ 64） 式中 d —— 圓形推桿直徑（ cm）； ? —— 推桿長度系數(shù) ? 。 2? —— 頂出行程富裕量，一般為 3～ 6mm ，這里取 4mm ，以免頂出板直接頂?shù)絼幽|板。開始脫模時的瞬時阻力最大，脫模力的計算一般總是計算初始脫模力。頂桿距離側壁一般為 3mm 以上。本脫模機構采用異型頂桿、頂出固定板和頂出板組成的頂出機構。而： W = 4Vg? 式中 ?—— 模具鋼的的密度，對于合金鋼 ? = 3/ cmg ； V—— 動模的近似體積（ 3cm ）； g—— 重力加速度， kgNg /? 。導柱導套導向機構用于動模和定模的開合模導向以及脫模機構的運動導向。 代入各數(shù)據(jù)可得： 橢圓短軸長： MDd ＝（ 200+200 % ???? ）＝ ? （ mm ）； 橢圓短軸長： CMd ＝（ 221+221 % ???? ）＝ ? （ mm ）。 （ 2）、型腔深度尺寸的計算（凹模深度計算） ZQhh ????? )32H 11M ＝（（ mm ）（ 44） 式中 MH ――型腔深度尺寸（ mm ）； 1h――制品高度最 大尺寸（ mm ）。這里取 ； １３ Z? ――模具制造公差，一般?。?1/6～ 1/4） mm 。 設型腔內(nèi)徑名義尺寸 MD 為最小尺寸，其公差 Z? 為正偏差，則其平均值為MD + Z? 。 計算模具成型零件最基本的公式為： AQAm ??A （ 41） 式中 mA ――模具成型零件在室溫（ 20C? ） 時的尺寸（ mm ）； A――塑料制品在室溫時的尺寸（ mm ）； Q――塑料的平均收縮率，對于 ABS 為 %～ %，這里取 % （ 1）、型腔內(nèi)徑尺寸的計算 模具的開腔內(nèi)徑尺寸是由制品的外徑尺寸所決定。 綜上四點，根據(jù)制品的形狀，應選用單分型面，以制品的最大端面作為分型面。模具的分型面尺寸在保證一定的型腔不溢料邊距的情況下，應盡可能減小分荊需接觸面積，從而可以增加分型面的接觸應力，防止溢料，并簡化分型面的加工。故而應設計成完全整體式凸模 +局部鑲拼嵌入，即在大凸模上又局部鑲拼嵌入了小凸模。 成型零件的結構設計 （ 1）、凹模（型腔）結構設計 凹模是成形塑件外形的主要部件，結構隨塑件的形狀和模具的加工方法而變化。直徑 D一般比注射機定位孔直徑 小 ～ 以便于安裝。 在保證塑件成型良好的前提下，主流道的長度 L盡量短，否則將會使主流道凝料增多，塑料耗量大，且增加壓力損失，使塑料降溫過多而影響注射成型通常主流道長度 L可小于或等于 60mm。半錐角 ?1?? ～ ?3 ，這里取 ?2 。因流程短，壓力傳遞好，熔體從上端流向分型面（底端），有利于排氣和消除熔接痕。 按制品特點選擇澆注形式 安全帽的結構特點是大而深的殼體零件。 液壓－機械式鎖模機構的最大開模行程由連桿機構的最大行程決定。 b—— 橢圓短半軸，取 130mm， 所以 A ab?? = ),( 2mm??? 即： F )( 8 8 61 0 0 0 7 1 7 kN???? 所選注射機的鎖模力 F=4500 kN kN ,所以所選注射機滿足鎖模力要求。 Cp —— 熔融塑料在型腔內(nèi)的平均壓力（ )MPa 。 綜上所述，只能選擇螺桿式注射機（ 注V ? 60 3cm ）。因此得到了廣泛的應用。柱塞式注射機結構簡單，使用方便，通過料筒和活塞達到塑化與注射兩個基本作用。 測量的主要尺寸如下圖 1： 圖 安全帽制品圖 塑件體積與質(zhì)量估算 按制品尺寸要求在 PRO/E 軟件畫出零件實體，然后點擊 “工具” → “分析” →“零件體積”即可得出制品所需的塑件體積為 3mm 。我們最終所需要加工得到的是制造此零件的模具型腔，而我們所取的塑件是模具生產(chǎn)出來的千千萬萬個塑件中的一個，由于制造的原因，塑件在出模后不可避免的會產(chǎn)生一定的變形，因此對該零件的測量數(shù)值需要進行分析處理。所以成型時宜調(diào)節(jié)溫度來控制流動性。加寬帽沿加強肋，使帽殼整體更堅固。本模具設計采用塑件留在動模，要保證塑件不應推出變形或損壞，還要保證塑件的良好外觀和結構可靠。下面是推出機構的設計。澆口主要有兩個作用，一是起控制作用，二是壓力撤銷后封鎖型腔，不產(chǎn)生倒流。澆注系統(tǒng)分為主流道、澆口、冷料穴等。造型結束后進行模具設計。 CAD/CAM. ； Pro/E ３ 目錄 1 塑料成型制品工藝性 塑料制品的設計依據(jù)及選材依據(jù) ......................................4 塑件的尺寸和精度 ..................................................5 塑件體積與質(zhì)量估算 ................................................5 2 注塑機的選用及校核 ....................................................6 注塑機類型的選擇 ...................................................6 注塑機有關工藝性參數(shù)的校核 .........................................6 3 澆注系統(tǒng)設計 ..........................................................9 .............................................9 .......................................................9 4 成型零件的設計 .......................................................11 型腔數(shù)是確定 .....................................................11 成型零件的結構設 計 ...............................................11 分型面的確定 .....................................................11 成型零件工作尺寸的設計 ...........................................11 5 合模導向機構的設計 ...................................................14 導柱直徑的計 算及選用 .............................................15 導套的設計 .......................................................15 6 脫模機構的設計 .......................................................16 結構形式設計 .....................................................16 頂桿布置形式 .....................................................16 脫模力的計算 .....................................................17 推桿長度的計算 ...................................................17 推板厚度計算 .....................................................17 推桿強度計算與應力校核 ...........................................17 7 冷卻系統(tǒng) .............................................................19 冷卻通道的理論計算 ...............................................19 8 側向分型與抽芯機構設計 ...............................................21 側向分型與抽芯機構的選用 .........................................21 抽芯距的計算 .....................................................21 抽芯機構各尺寸的確定 .............................................21 抽芯力及抽芯所需開模力的計算 .....................................22 型芯機構布置設計及其它部件選材 ...........................