【正文】 (25) 所以產生的壓緊力為 69332=13867（ N） 銑削力的計算： 根據參考文獻 [2]： 1 0 0 . 7 4 0 . 9 1 . 09 . 8 1 5 . 5 4Z f p oF a a a Z d? ?? ? ? ? ? ? ? (26) =5516 =6436(N) 在計算切削力時，必須考慮安全系數。一個物體在空間直角坐標系中具有六個自由度。主軸孔選用斜楔式定心機構（如圖 3）。因此，定位支承面應高出周圍的乎面，而且在夾具體內盡可能做出便于情除切屑和排出冷卻液的出口。要特別注意工件定位穩(wěn)定性和夾緊可靠性；夾緊裝置要能產生足夠的夾緊力，手動夾緊時要有良好的自鎖性能；夾具上各組成元件的強度和剛度要高。 機床夾具的種類和結構雖然繁多，但它們的組成均可概括為下面幾個部分。常用的分類方法有以下幾種。 專用夾具的操作應簡便、省力、安全可靠，排屑應方便，必要時可設置排屑結構。 應根據工件生產批量的大小設計不同復雜程度的高效夾具，以縮短輔助時間，提高生產效率。 (14)精鏜主軸孔 l =25mm， 1l =8mm， 2l =2mm； 基本時間 / ( ) (2 5 8 2 ) / ( 0 . 1 5 3 0 0 ) 0 . 7 8 ( m i n )jT L fn? ? ? ? ? ? (21) 查表得輔助時間 dT =(min)。 (10)鉆 A 面連接孔并锪 l =20mm， 1l =， 2l =； 基本時間 / ( ) ( 2 0 1 . 5 2 . 5 ) / ( 0 . 2 5 6 0 0 ) 0 . 1 6 ( m i n )jT L fn? ? ? ? ? ? (18) 所以總的基本時間約為 6 (min)jT?? ； 查表得輔助時間 dT =(min)； 查表得 其他時間 T? =(min)。 (6)銑各次要側面凸臺 l =30 mm， 120 .5 ( ( )ool D C D C l? ? ? ?， 2l =1~3mm； 12 3 0 0 . 5 3 0 1 0 ( 5 0 1 0 ) 2 3 4 0L l l l? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?mm (14) 基本時間 ( / ) ( 4 0 / 1 2 0 ) 2 0 . 6 6 ( m i n )zjMT L f? ? ? ? (15) 查表得輔助時間 dT ≈(min)。 (2)精銑底面 l =55 mm， 221 0 .5 ( ) (1 ~ 3 )l D D B? ? ? ?， 2 1~ 3l mm? ； 2212 5 5 0 . 5 ( 6 3 6 3 5 5 ) 1 . 4 3 7 5L l l l? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? （ 7） 基本時間 ( / ) ( 7 5 / 1 4 0 ) 0 . 5 ( m i n )zjMT L f? ? ? （ 8） 查表得輔助時間 dT =(min)。 （ 4）休息與生理需要時間 tT tT 也是按一個工作班為計算單位，再折算到每個工件上的。 （ 2）輔助時間 dT 輔助時間包括：裝卸工件、開停機床、引進或退出刀具、改變切削人員、試切和測試工件等所消 耗的時間。為了正確地確定時間定額．通常把工藝消耗的單件時間 PT 分為基本時間 bT 、輔助時間 dT 、布置工作地時間 sT ，休息和生理需要時間 tT 和準備與終結時間 oT 等。 鏜 Φ80孔尺寸示意圖 鏜 Φ70孔尺寸示意圖 圖 2 工藝尺寸示意圖 Fig2 Schematic diagram of process dimension 工時定額的計算 時間定額的內容 時間定額是勞動生產的指標。 工序 16 為鉆側面各孔和 M12 螺孔： 選用鉆床 Z525， 選取直徑 1D =； 2D =， 切削深度 pa =20 mm， 進給量 f =,選取主軸轉速 n=392r/min。 工序 12 為銑主軸孔油槽： 選用銑床 X52K，選取銑刀直徑 D=14mm，切削速度 V= mm/s，切削寬度 ea =14，銑刀齒數 Z=10，每轉進給量 /f mm r? ，選取主軸轉速 n=600r/min。 由此可見，精加工時選用較小的吃刀深度 pa 和進給量 f ，并在保證合理刀具耐用度的前提下，選取盡可能高的切削速度 V，以保證加工精度和表面質量，同時滿足生產率的要求。進給量增大時，雖有利于斷屑，但殘留面積高度增大，切削力上升，表面質量下降。因此，選擇精加工 的切削用量時應著重考慮如何保證加工質量，并在此基礎上盡量提高生產效率。 （ 3）切削速度的選擇： 粗加工時，切削速度主要受刀具耐用度和機床功率的限制。 （ 2）進給量的選擇： 粗加工時限制進給量提高的因素主要是切削力。因此，根據以上原則選擇粗加工切削用量對提高生產效率，減少刀具消耗，降低加工成本是比較有利的。但是，在這三個因素中，影響刀具耐用度最大的是切削速度，其次是進給量，影響最小的是切削深度。 粗加工切削用量的選擇原則 ： 粗加工時加工精度與表面粗糙度要求不高，毛坯余量 較大。在加工次要側面各孔時，均采用一次鉆削的方法。1 表 5 A面（單位 mm） Table5 The A surface (unit: mm) 工序名稱 工序間加工余量 工序基本尺寸 尺寸及極限偏差 精銑 1 102 102－ 粗銑 102＋ 1 103 103－ 毛坯 (總 ) 103＋ 177。1 68－ 177。在完成一個工序時，從某一表面上所切去的金屬層稱為工序加工余量。加工總余量的數值與毛坯制造精度有關，若毛坯精度差，余量分布不均勻，必須規(guī)定較大的余量。 機座加工工藝過程 表 1 擺線針輪減速器機座生產工藝過程 Table 1 Cycloid pin wheel reducer mill production process 序號 工序內容 定位基準 1 鑄造 2 時效 3 上底漆 4 粗銑下底面 主軸孔與 A 面 續(xù)表 1 序號 工序內容 定位基準 5 精銑下底面 主軸孔與 A 面 6 鉆底面連接孔， 擴，鉸工藝孔并反锪 4Φ25 主軸孔及支承兩側 7 粗銑 A 面及凸緣 底面及工藝孔 8 精銑 A 面及凸緣 底面及工藝孔 9 銑各次要側面凸臺 底面及工藝孔 10 銑兩斜槽及結合齒 底面及工藝孔 11 粗車 A 面環(huán)形槽 底面及工藝孔 12 精車 A 面環(huán)形槽 底面及工藝孔 13 鉆 A 面連接孔并锪 A 面及支承兩側 14 粗鏜主軸孔 底面及工藝孔 15 銑主軸孔油槽 底面及工藝孔 16 半精鏜主軸孔 底面及工藝孔 17 精鏜主軸孔 底面及工藝孔 18 劃線 19 鉆圓柱面上各孔 底面及工藝孔 20 鉆側面各孔和 M12 螺孔 底面及工藝孔 21 鉗工攻絲去毛刺、清洗 22 按零件圖要求進行最終檢驗 加工余量的確定 在確定工序尺寸時，首先要確定加工余量。 (3)互為基準的原則。即盡可能選擇設計基準作為定位基準。從零件圖分析可知，主要是選擇主軸孔為其加工粗基準。以求壁厚均勻、外形對稱、少裝夾等； (2)選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準。因此，定位基準的制造與轉換，一般均采用這兩種方法。這種方法不但有定位誤差的影響，而且有較大的定基誤差的影響。但是，當有位置精度要求的兩個表面均不適宜于作定位基準、且不能在一次安裝中進行加工時，則只能采用同一基準的方法進行加工。 (2)互為基準 有位置精度要求的兩個表面，在加工時，用其中任何一個表面作為定位基準來加工另一個表面。定位基準轉換以后，不但會影響余量的不均，而且會影響表面本身精度．而且更重要的是影響位置精度的保證。所 以，一般只使用一次，在以后的加工中，應利用經過機加工的表面進行定位。 輔助定位基準在加工中是經常采用的，典型的例子是軸類零件上的中心孔。因為此時大部分余量已經切除，工件的剛度相對下降，而加工精度要求更高，因此，要特別注意保證有高的定位精度。如在粗鏜主軸孔時，采用下底面為徑向定位基準和夾緊表面， 以利于傳遞較大的扭矩。定位基準本身準確與否，要影響定位的精度，從而影響被加工表面的位置準確性。對于精度不太高、剛性比較好的支架箱體零件，粗、精加工可不必分開?！跋让婧罂住痹瓌t也符合基準重合原則和基準同一原則，可減少因基準不重合造成的定位誤差。 根據零件材料確定毛坯為鑄件，根據其結構形狀、尺寸大小和材料性能毛坯的鑄造方法選用 低壓鑄造毛坯公差等級 IT8 級 毛坯的成型方法選擇跟零件的材料和它所需要的加工精度有關。為了減少殘余應力。所以零件為 HT200。普通中小型箱體可選用 HTl50 或 HT200；鑄件毛坯在單件小批量生產時，多采用手工木模造型，毛坯精度低，加工余且大；大批量生產的毛坯多采用金屬模機器造型．毛坯精度高，加工余量可減小。 可見，機座的主要加工面為孔和平面，由于其尺寸不大，剛性較好，所以平面加工一般沒有多大困難，但在加工軸孔時，因為其刀具（例如鉆頭和鏜桿）的尺寸都受到孔徑尺寸的限制，不能過大，因而容易變形，影響加工質量。為了保證機座和所有聯接零部件結合面的緊密貼合，保證密封性，防止工作時潤滑油漏出，其粗糙度要求為 。箱體的技術要求比支架更全面、更典型。除此之外，還有許多 精 度要求較低的緊固孔和螺紋孔需要加工。 2 擺線針輪減速器機座加工工藝 機座結構分析 機座是機器的基礎部件之一。其主要內容包括：零件工藝性分析、零件毛坯圖確定、工藝路線、加工余量的確定、主要工序的定位方案及定位誤差分析、主要工序的單件機動工時的計算等。 Fixture 1 前言 一般說來，機床夾具的基本組成部分根據其功用可分為：定位元件或裝置、刀具導向元件或裝置、夾緊元件或裝置、連接元件、夾具體。運用所學專業(yè)知識，查閱相關資料，完成設計任務，設計出合理的夾具。通過對擺線針輪減速器的機座零件圖及其性能要求的分析研究，合理的設計出了一套工藝規(guī)程和銑下平面的夾具和精鏜主軸孔 的夾具 。 Benchmark； Process planning。制定一套合理的工藝規(guī)程，有利于在生產過程中做到優(yōu)質、高效、低耗、安全生產及改善工人生產條件。使得所設計的夾具結構簡單、定位精確、夾緊可靠。主要加工表面不但有一些固定聯結各部件的平面，還有許多精度較高的軸承孔需要加工。