合理化改善培訓(xùn)-全文預(yù)覽
【正文】 Control 品質(zhì) 成本 交期 安全 士氣 目標(biāo)的達(dá)成 合理化改善活動的闡述 ?為什么要改善 ？ 現(xiàn)今我們正處于嚴(yán)厲的市場競爭環(huán)境中，企業(yè)為了在這樣的環(huán)境中求得生存，勢必要更積極、更活潑的來推動改善活動，以營造一個充滿生機(jī)活力的企業(yè)環(huán)境。 7． 批量小 。短的生產(chǎn)提前期與小批量相結(jié)合的系統(tǒng)，應(yīng)變能力強(qiáng)，柔性好。 JIT認(rèn)為，庫存是生產(chǎn)系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理、生產(chǎn)過程不協(xié)調(diào)、生產(chǎn)操作不良的證明。為此而開發(fā)了包括“看板”在內(nèi)的一系列具體方法，并逐漸形成了一套獨(dú)具特色的生產(chǎn)經(jīng)營體系。合理化改善活動培訓(xùn)教程 目錄 ?合理化改善活動的闡述 ?怎樣發(fā)現(xiàn)改善的目標(biāo) ?合理化改善在 Q D C 方面的體現(xiàn) ?合理化改善活動的具體實(shí)施步驟 ?合理化改善活動管理規(guī)程與獎勵制度的簡介 合理化改善活動的闡述 ?什么是合理化？ ?什么是改善、為什么要改善、怎樣改善？ ?合理化改善與 QCC、提案改善的關(guān)系如何？ 合理化改善活動的闡述 ? 什么是合理化 定義：將 Q、 D、 C、 S、 M各種不合理、不均一、不必要項(xiàng)目的改善為合理的措施，也可以進(jìn)行 JIT改善，將 7大浪費(fèi)進(jìn)行改善，進(jìn)而改善生產(chǎn)活動中的 16大損失。這種生產(chǎn)方式的核心是追求一種無庫存的生產(chǎn)系統(tǒng)，或使庫存達(dá)到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)。 2． 庫存量最低。 4． 生產(chǎn)提前期最短。 6． 機(jī)器損壞低。 合理化改善活動的闡述 ?什么是改善？ 它是針對 4M（ Man Machine Material Method）的實(shí)踐，在參考了 Output的目標(biāo)后，將其輸入改善活動中，再加強(qiáng)進(jìn)行 4M的改善，形成改善的循環(huán)，而控制改善活動的工具是方針管理。改善活動最終目的是提高 人的素質(zhì)，改善的宗旨是調(diào)動人的積極性，充分發(fā)揮人的無限能力，創(chuàng)造尊重人，充滿生氣和活力 的工作環(huán)境；有助于改善和提高企業(yè)素質(zhì)。企 業(yè)職工的積極性和創(chuàng)造性，作為現(xiàn)代企業(yè)文化的內(nèi)涵之一，其高低很大程度決定了企業(yè)是否具有活 力，具有旺盛的生命力。 企業(yè)文化注重培養(yǎng)職工的互相尊重、團(tuán)結(jié)協(xié)作、改進(jìn)創(chuàng)新的精神，職工的質(zhì)量意識、問題意識、 改進(jìn)意識和為用戶服務(wù)意識是良好企業(yè)文化的體現(xiàn)。因此，把企業(yè)文化建設(shè)與開展改善活動有機(jī)的 結(jié)合起來，就會相得益彰了，從而增強(qiáng)企業(yè)活力，促進(jìn)企業(yè)的發(fā)展。（進(jìn)行質(zhì)問，并追蹤確認(rèn)有疑問的地方 ） （事前決定 LEADER 小組 LEADER） 。 問題點(diǎn) 改善項(xiàng)目 日程 QCDS 責(zé)任者 結(jié)案 合理化改善活動的闡述 從以上所獲得的許多改善項(xiàng)目中，由大家一起選出最有效的項(xiàng)目。 及早針對問題點(diǎn)來檢討改善項(xiàng)目，并實(shí)施對策 與在改善前一樣進(jìn)行作業(yè)速度的調(diào)查、步行路徑的分析和作業(yè)要素的分析 合理化改善活動的闡述 ? 合理化改善與 QCC、提案改善的關(guān)系如何 QCC定義 ： QCC英文全稱 QUALITY CONTROL CYCLE，中文譯作“品管圈”。 ? 搬運(yùn)的浪費(fèi)（最長的浪費(fèi)） 拿取、擺置、搬運(yùn)、反復(fù)點(diǎn)數(shù)目后再重新排放。不管是那一種作業(yè)，長期反復(fù)操作下會在不知不覺中更加熟練，只是乍看之下，看不出有多余的動作，一旦將其細(xì)化分解開后，一定會發(fā)現(xiàn)許多當(dāng)初未注意到的改善靈感。 ? 暖機(jī)期間的損失 ? 定期修理后開機(jī)時、長期停機(jī)后開機(jī)時、假日后開機(jī)時、午休后開機(jī)時 怎樣發(fā)現(xiàn)改善的目標(biāo) ? 短暫停機(jī)（空轉(zhuǎn)）損失 ? 暫時停止機(jī)能所引發(fā)的損失 ? 簡單的處置（例如取走異常的工件于機(jī)器重設(shè)定）即可恢復(fù)機(jī)能的損失 ? 不包括更換零件、修理損失 ? 恢復(fù)正常所需時間在二 ——三秒以上，五分鐘以下者 ? 速度降低損失 ? 速度降低損失是指設(shè)備因速度慢下來所產(chǎn)生的損失 ? 品質(zhì)不良、人工整修損失 ? 指因品質(zhì)不良、人工整修所發(fā)生的物量損失（報(bào)廢品），以及因人工整修所造成的時間損失 ? SD（ SHUTDOWN）損失 ? SD損失是實(shí)施設(shè)備的計(jì)劃保養(yǎng)時，設(shè)備停止所發(fā)生的時間損失，以及再開機(jī)后暖機(jī)期間所發(fā)生的物量損失 怎樣發(fā)現(xiàn)改善的目標(biāo) ? 阻礙“人效率化”的 5大損失 ： ? 管理損失 ? 管理損失是指等待材料、等待指示、等待故障修理等管理上發(fā)生的人員閑置的損失 ? 動作損失 ? 動作損失是指違反動作經(jīng)濟(jì)四原則所發(fā)生的損失，不夠熟練發(fā)生的損失以及因機(jī)器、物料配置不佳發(fā)生的損失。 怎樣發(fā)現(xiàn)改善的目標(biāo) ? 阻礙“原料效率化”的 3大損失 ： ? 成品率損失 ? 成品率損失是指素材重量于產(chǎn)品重量之差，或者總投入素材重量于產(chǎn)品重量之差，因而產(chǎn)生的物量損失。 ? 原則一 減少動作數(shù)目 ? 減少拿取、放置的動作。消除為均衡起見的等待、班內(nèi)的等待。 怎樣發(fā)現(xiàn)改善的目標(biāo) ? 怎樣培養(yǎng)敏銳的鑒別力 首先我們必須知道從哪些方面觀察 一． Q C D S M 二． 4M (man machine material method) 三．現(xiàn)場 3多 怎樣發(fā)現(xiàn)改善的目標(biāo)－－ Q C D S M ? 品質(zhì) ? (1)不良是否減少 (2)整修是否減少 (3)報(bào)廢是否減少 (4)抱怨
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