【正文】 參考文獻 [5]表 43,結(jié)合鉆孔和精加工 f=～ mm/r，取 f=結(jié)合精加工 ?cv 120～ 150m/min,鉆孔 ?cv 25～ 30m/min 及實際加工經(jīng)驗取 ?cv 80m/min m in/8 2 801 0 0 01 0 0 0 rd vS c ????? ? ，取 S=800r/min F=sf=800 =80mm/min 7）切內(nèi)槽（寬 5mm） 因所切槽寬 5mm，所以 ?pa 5mm 切槽時 f 一般取 ～ mm/r，取 f=參考文獻 [7]中表 65 得知， 45鋼抗拉強度為 610Mpa 參考文獻 [5]表 43得知 ,寬度＜ 5mm 的槽， ?cv 70～ 110m/min,此槽寬度為 5mm，結(jié)合經(jīng)驗取 ?cv 50m/min m in/5 2 501 0 0 01 0 0 0 rd vS c ????? ? ,取 S=500r/min F=S f==30mm/min 在實際數(shù)控加工中，主軸轉(zhuǎn)速和進給速度，還可通過操作面版上的“倍率”按鈕隨時調(diào)整。 畢業(yè)設(shè)計的完成，使我對數(shù)控知識有了更 全面的認(rèn)識，對自己所學(xué)專業(yè)的知識體系有了更深入的了解，初步掌握了對產(chǎn)品的設(shè)計及加工。我熟悉了一個零件完整的加工過程：要先進行零件圖的分析，之后選擇合理的數(shù)控設(shè)備，再確定定位基準(zhǔn)及裝夾方式，選擇對刀方式及對刀點，制定加工方案，確定合理的切削用量，最后編制出程序進行加工。 在生產(chǎn)中，主軸轉(zhuǎn)速可用 S=1000vC/π d 來計算 其中， S 主軸轉(zhuǎn)速 ,單位 r/min vC 切削速度 , 單位 m/min d 工件待加工表面直徑，單位 mm 在車削螺紋時，車床的主軸轉(zhuǎn)速將受到螺紋的螺距（或?qū)С蹋┐笮?、 驅(qū)動電機的降基于螺紋軸數(shù)控工藝規(guī)程的制定與加工 13 頻特性及螺紋插補運算速度等多種因素影響，故對于不同的數(shù)控系統(tǒng)，推薦的主軸轉(zhuǎn)速范圍會有所不同，如大多數(shù)經(jīng)濟車床數(shù)控系統(tǒng)推薦車螺紋時的主軸轉(zhuǎn)速如下： S≤ 1200/Pk 其中， P被加工螺紋螺距或?qū)С? k保險系數(shù)，一般取 80 此件切削用量的確定 工序一：車端面，加工右端外輪廓 1）車端面 進行端面車削時，主要采用手動控制，所以根據(jù)經(jīng)驗取 ap=2mm 參考文獻 [2]表 ， 取 f=參考文獻 [2]表 ，取 ?cv 156m/min m in/ 0 1 5 61 0 0 01 0 0 0 rd vS c ????? ? ，取 S=900r/min 進給速度可由手動控制！ 2）粗車右端外輪廓，留 精車余量 根據(jù)零件圖可知該零件中最大外圓表面粗加工后尺寸達(dá)到φ mm,毛坯尺寸為φ 55 mm，所以粗加工： mmdda nwp ????? 參考文獻 [7]中表 65 得知， 45鋼抗拉強度為 610Mpa 參考文獻 [5]表 43得知，粗加工時 ?pa 2～ 3mm，所以取 ?pa 2mm f=～ ,取 f=?cv 80～ 120m/min,取 ?cv 110m/min m in/ 3 1 1 01 0 0 01 0 0 0 rd vS c ????? ? ,取 S=600r/min F=sf=600 =120mm/min 3）精車右端外輪廓，保證其加工精度及表面粗糙度 因只留了 精加工余量，且精加工一次走刀完成，所 以 ?pa 參考文獻 [7]中表 65 得知， 45鋼抗拉強度為 610Mpa 參考文獻 [5]表 43得知，精加工時 f=～ mm/r,取 f=基于螺紋軸數(shù)控工藝規(guī)程的制定與加工 14 ?cv 120～ 150m/min,取 ?cv 120m/min m in/ 0 0 1201 0 0 01 0 0 0 rd vS c ????? ? ，取 S=1000r/min F=sf=1000 =100mm/min 4）切槽（寬 5mm） 因所切槽寬 5mm，所 以 ?pa 5mm 切槽時 f 一般取 ～ mm/r，取 f=參考文獻 [7]中表 65 得知， 45鋼抗拉強度為 610Mpa 參考文獻 [5]表 43得知 ,寬度＜ 5mm 的槽， ?cv 70～ 110m/min,此槽寬度為 5mm，結(jié)合經(jīng)驗取 ?cv 50m/min m in/5 3 501 0 0 01 0 0 0 rd vS c ????? ? ,取 S=500r/min F=S f==30mm/min 5）車 M30 2 螺紋并保證其加工精度 因該螺紋為 M30 2，所以參考文獻 [8]可知，此螺紋牙深為 ，需要切削 5 次，被吃刀量 ap依次為 ,。 在背吃刀量和 進給量選定后，根據(jù)合理的刀具使用壽命計算或查表來選定切削速度。 2）在切斷、加工深孔或用高速 鋼刀具加工時，宜選擇較低的進給速度，一般在20～ 50mm/min 范圍內(nèi)選取。 確定進給速度 進給速度 主指在單位時間里，刀具沿進給方向移動的距離。精加工時，合理進給量的大小則主要受加工精度和表面粗糙度的限制。 2）當(dāng)零件的精度要求較高時，應(yīng)考慮適當(dāng)留出精車 余量，其所留精車余量一般比普通車削所留余量小，常取 ～ 。要確定合理的切削用量，既要從理論上充分認(rèn)識切削用量，又要將理論上得出的切削用量運用到實際中去，這樣才能綜合機床 、 刀具 、 加工材料確定最佳的切削用量。當(dāng)工序基準(zhǔn)、定位基準(zhǔn)或測量基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)重合時，工序尺寸及公差的確定步驟如下： 1）定毛坯總余量和工序余量 2）定工序公差 3）求工序基本尺寸 4）確定工序尺寸及公差 切削用量是數(shù)控加工工藝中的重要內(nèi)容，它不僅影響數(shù)控車床的加工效率，而且直接影響加工質(zhì)量，因此數(shù)控加工中切削用量的確定至關(guān)重要。 工序余量是指某一表面在一道工序中被切除的金屬層厚度。由于該零件為單件生產(chǎn)，走刀路線設(shè)計不必考慮最短進給路線或最短空行程路線，外輪廓表面粗車進給路線可沿零 件輪廓順序進行。進行走刀路線確定時，首先必須保證被加工零件的尺寸精度和表面質(zhì)量，其次考慮數(shù)值計算簡單，進給路線和空行程最短，精加工連續(xù)切削，保證表面質(zhì)量，中間不允許斷刀。綜上所述，對于該螺紋軸的加工我選擇方案一！ 合理確定工步順序及走刀路線 工步順序 工步主要是指在加工表面，加工刀具不變，切削用量中的切削速度和進給量不變的情況下所完成的那部分工序。 劃分?jǐn)?shù)控加工工序 工序主要是指一個或一組工人在一個工作地點或一臺數(shù)控機床上，對同一個或幾個工件進行加工所連續(xù)完成的那部分工藝過程。 合理確定換刀點 換刀點是指在編制加工中心 、 數(shù)控車床等多刀加工的各種數(shù)控機床所需加工程序時指定用于換刀的位置點是相對于機床固定原點而設(shè)置的一個自動換刀或換工作臺的位置。 5）對刀完畢。雖說此方法占用機床時間較長，但由于操作簡單，所需輔助設(shè)備少，因此，廣泛應(yīng)用于經(jīng)濟型數(shù)控機床。 確定對刀方式 及對刀點 對刀方式 對刀是在加工程序執(zhí)行前，調(diào)整每把刀的刀位點，使其盡量重合于某一基準(zhǔn)點的過程。剛性不好，降低生產(chǎn)效率，在加工中易打刀，刀具耐用度差，需經(jīng)常更換刀具 對刀，從而增加輔助時間，影響加工效率，且易在工件表面留下接刀痕跡，影響表面質(zhì)量。選擇粗基準(zhǔn)可按照以下原則進行： 1）合理分配加工余量原則 2）保證零件相互位置要求的原則 3）便于夾緊原則 4）粗基準(zhǔn)不得重復(fù)使用的原則 由于該件為軸類零件，且毛坯材料為 45 鋼，外圓柱表面毛坯余量均勻，較為光潔， 定位可靠，夾緊方便，所以宜采用毛坯外圓柱表面作為粗基準(zhǔn)。而在隨后的工序中用已加工過的表面來作定位的基準(zhǔn)則