【正文】 場管理診斷 生產(chǎn)計劃 倉儲管理 采購管理 工藝管理 質(zhì)量管理 設備管理 物流管理 | 26 1. 計劃制定 流程 存在 問題 ， 銷售 、 生產(chǎn) 、 物流三方應會簽計劃 ， 并形成約束力 。同時季度計劃與日計劃缺失 ， 造成車間生產(chǎn)與計劃的脫節(jié) 目前的計劃制定過程 銷售需求計劃 年度計劃大綱 季度滾動生產(chǎn)計劃大綱 月度計劃 ? ?銷售僅提供粗略的年度 需求量，需求預測缺乏科學性 ?年度計劃大綱的制定需要銷售、生產(chǎn)、物流三方會簽，并形成約束力。車間對自身產(chǎn)能缺乏準確測算，PMC下任務的時候沒有 考慮車間生產(chǎn)能力，排產(chǎn)缺乏科學依據(jù) ? 裝配車間欠件問題成為常態(tài)，造成裝配過程經(jīng)常出現(xiàn)停工待料 ， 車間半成品積壓過多 ，導致 生產(chǎn)周期過長且難以 預測 ? 由于排產(chǎn)無計劃 ， 經(jīng)常出現(xiàn)裝配車間急等工件使用 ，而臨時安排到機加工車間生產(chǎn)，由于臨時性 插單任務多，因此大多數(shù)情況下由車間主任和調(diào)度隨機性 派活 ? PMC的計劃和車間的 計劃混亂， 導致生產(chǎn)進度難以監(jiān)控 | 32 目 錄 一． 公司管理概況 二． 生產(chǎn)模塊管理診斷 三． 生產(chǎn)現(xiàn)場管理診斷 生產(chǎn)計劃 倉儲管理 采購管理 工藝管理 質(zhì)量管理 設備管理 物流管理 | 33 1. 庫房設臵過多 ， 公司內(nèi)部物流復雜 ， 部分倉庫可以合并以簡化管理 。 一方面缺乏醒目的安全管理 規(guī)定 ， 另一方面部分 物品擺放的不合理 ， 容易造成安全事故 ? 原材料庫房存放有柴油等易燃易爆物品，但是沒有醒目的安全管理規(guī)定（ 進門應有警示標識 ， 應有醒目的 禁止吸煙等 要求規(guī)定 ） ? 物品擺放不合理，容易造成安全事故 ? 部分鋼材料擺放突出貨架范圍，與一人同高，容易造成擦傷碰傷事故 易滑落傷人 | 37 5. 庫房管理存在質(zhì)量隱患 ， 防護措施 、 防護規(guī)定 、 防護流程不健全 ， 容易導致工件在搬運存放過程中出現(xiàn)質(zhì)量問題 ? 部分鑄件沒有相應防護管理規(guī)定，易造成 生銹 ? 部分 物品由于無防護措施，容易造成 磕碰 ? 表面處理 零件未經(jīng)檢驗就入庫 螺紋頭未進行保護 應健全防護規(guī)定 ， 明確涂防護油等流程 ， 以避免生銹 | 38 6. 零件退庫流程管理存在問題 ， 由車間退回庫房的未使用工件難以處理 ， 成為管理的死角 ? 車間未使用的零件退回庫房，形成帳外待處理件 ? 跟蹤調(diào)查流程缺失，難以確定車間退回零件的原因（設計問題？裝配問題？質(zhì)量問題？） ? 退回零件沒有批次型號標識，需要庫房費時費力地分揀，并找質(zhì)量部門檢測后才能重新上架。普通機床人機時間難以分離，而數(shù)控機床由于自動化程度高，人機時間可分開測算，在此情況下，仍然在普通機床的工時定額的基礎上確定數(shù)控機床的工時定額并不合理 ? 目前機加工車間的操作工工資為計件工資，簡單按照所加工工件工時乘以單價計算，由于工時定額設置的不合理，造成工資計算的不合理 ? 此外，按工時定額計算工資會造成工作分配上的困難，由于每個工件的工時定額、加工難度等均有所差別，難以平衡分配作業(yè)，因而會造成管理與調(diào)度上的問題 | 47 4. 工藝管理應進一步加強對公司自身工藝水平的了解 ， 加強零部件自制或外協(xié)的決策 與 設備選型的決策 零部件自制或外協(xié)決策流程 工藝部 PMC 公司領導 工藝上能 否自制？ 生產(chǎn)能力能 否滿足？ 領導同意自制？ 外協(xié)加工 自制加工 Y N Y Y N N 設備選型決策 ? 設備選項主要考慮設備的生產(chǎn)率與工藝性 ? 設備滿足生產(chǎn)工藝要求的能力叫工藝性，如金屬切削機床應能保證所加工零件的尺寸精度、幾何形狀精度和表面質(zhì)量的 要求 ? 設備選型的工藝性應由工藝部負責，應根據(jù)實際生產(chǎn)需要確定所需設備的工藝性，既要滿足需求，又不要過度需求，取得最佳性價比 | 48 5. 圖紙管理應進一步加強 ， 推進工藝圖的制定工作 ， 一方面減少浪費 ， 另一方面避免公司技術機密的外泄 目前圖紙管理存在的兩大問題 解決途徑 采用成品圖加工 ? 同樣零件的各工序操作工均采用同樣的成品圖進行加工，不利于保證工件精度，同時也不利于技術保密 1 存在浪費現(xiàn)象 ? 圖紙在各工序間流轉(zhuǎn)，生產(chǎn)完一個零件圖紙就已破損，因而每生產(chǎn)一批零件就要發(fā)或復印一套圖紙，成本較高 2 推進工藝圖制定工作 ? 按各工序制定相應的工藝圖，既保證工件加工精度，每個工序只有本工序的工藝圖，有利于技術保密 1 加強圖紙管理 ? 每個工序操作工保留本工序的工藝圖紙，不再在工序間流轉(zhuǎn)，也減少了圖紙的支出 2 | 49 目 錄 一． 公司管理概況 二． 生產(chǎn)模塊管理診斷 三． 生產(chǎn)現(xiàn)場管理診斷 生產(chǎn)計劃 倉儲管理 采購管理 工藝管理 質(zhì)量管理 設備管理 物流管理 | 50 1. 現(xiàn)場檢驗缺乏依據(jù) 。因而應重視對材質(zhì)的檢驗，豐富完善檢測手段，或加強對供應商的質(zhì)量管控 | 55 5. 質(zhì)量問題糾正預防措施不足 ， 目前只有糾正措施 ， 沒有預防措施 。維修記錄是維修經(jīng)驗的總結(jié)，應重視其規(guī)范性，以利于傳承 | 60 4. 維修規(guī)定有欠缺 ， 特別是在設備巡檢 、 預修預檢與報修流程方面需要進一步完善 維修制度規(guī)定應進一步完善 設備巡檢制度 ? 應制定規(guī)范的設備巡檢制度，巡檢 人員按照規(guī)定好的巡檢 時間，巡檢順次，巡檢路線，巡檢 內(nèi)容在車間內(nèi)進行定期巡檢，以防患于未然，在早期發(fā)現(xiàn)與處理設備故障，以降低維修費用，保證設備良好運行 加強預修預檢 ? 加強預修 預檢， 對設備 檢修有計劃、有步驟、統(tǒng)籌兼顧 ，進行 設備預檢預修 工作，提高設備運行效率 ? 對于電氣開關、油封、普通車床皮帶等易損件應定期更換，以避免在工作期間損壞，影響生產(chǎn)的正常進行 報修流程 ? 目前機器故障報修是操作者發(fā)現(xiàn)問題后通知維修部門，沒有完善的報修流程，沒有報修單，難以確定故障停機時間 | 61 5. 現(xiàn)場調(diào)研過程中 ， 發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場設備管理良好 ， 但仍然有值得改進的地方 數(shù)控機床工作臺有銹跡 搖臂鉆床油壺難以看出油量 工作臺上有銹跡 油壺建議更換為透明的，以便看出油量 | 62 目 錄 一． 公司管理概況 二． 生產(chǎn)模塊管理診斷 三． 生產(chǎn)現(xiàn)場管理診斷 生產(chǎn)計劃 倉儲管理 采購管理 工藝管理 質(zhì)量管理 設備管理 物流管理 | 63 1. 領 料 手續(xù) 存在 漏洞 ， 特別是機 加工 領取鋼件時 ， 由于倉庫和生產(chǎn)共用空間 ， 因此存在 先領料后走手續(xù)的情況 ， 同時也會造成 庫房管理與物資保存的困難 倉庫與生產(chǎn)共用空間的情況 加工區(qū)域 倉庫區(qū)域 領料手續(xù)存在的漏洞 PMC 倉庫 加工車間 ① PMC分別發(fā)出加工信息與出料信息 ②車間直接取料加工 ③補辦領料手續(xù) ? 由于倉庫與生產(chǎn)共用空間，當加工車間收到 PMC發(fā)出的加工指令后，為加快工作進度，會出現(xiàn)直接取料加工，之后再補辦領料手續(xù)的情況 | 64 2. 下料物流信息由下料班長控制 ， 而不受加工車間監(jiān)控 ， 因而導致下料物品搬運隨意性較大 下料未送出的情況 已下好但未送出的料 下 料流程存在的漏洞 PMC 下料班長 庫管員 操作工 ① PMC發(fā)出下料單 ②取 料下料 ③送料 ? PMC發(fā)出下料單后，所有的取料、下料、送料過程的信息流與物流均由下料班長控制，會出現(xiàn)如左圖所示的因信息溝通不及時而緩送或忘送料的情況 | 65 3. 機加工車間 各 生產(chǎn)工序之間物流搬運采用信息集中控制 ， 導致信息流往返 ， 造成等待時間的延長 ， 影響生產(chǎn)周期 機加工車間工序間物流信息傳遞情況 調(diào)度窗口 工序 1 工序 2 工序 N …… ①發(fā)出加工指令 ②取料加工 ③返回加工完成信息 ④發(fā)出加 工指令 ⑤ 取料加工 ⑥ 返回加工完成信息 完成成品 信息流 物流 ? 工件加工過程中，物流沿工序方向直線傳遞 ? 信息流由調(diào)度窗口總控，每一個工序需要獲得加工指令后才能開工，加工完成后要把圖紙交檢，并把圖紙放到下一工序的窗口，由調(diào)度向下一工序的操作工發(fā)出加工指令 ? 精益生產(chǎn)強調(diào)信息流和物流要最短，目前信息流往返，由調(diào)度確定，造成了工件的等待，延長了生產(chǎn)周期 | 66 零件庫 4. 裝配車間 物流 往返 ， 造成裝配時間的延長 。每人有領取限額，以舊換新。即工具應放置在固定的地點，采用固定的容器，考慮合適的庫存量 ? “三要素”為場所、方法、標識。這一工序既不安全，又延長了裝配周期 墻板安裝孔需要在安裝墻板后現(xiàn)場配鉆，延長了工作周期 | 82 再次 ， 零部件質(zhì)量不能達到 足夠的精度或強度 也影響了裝配進度 。但二者界限不清，經(jīng)常出現(xiàn)需求重復的情況，需要額外的溝通與處理 ? 對于費用較高的刀具沒有庫存，一旦刀具壞了，需要用別的機床加工 ? 沒有定時換刀規(guī)定。出現(xiàn)加工質(zhì)量問題后卻由操作者負主要責任，在權責分擔方面不合理 ? 建議應加強操作者工序間自檢的標準制定與管理，工序間不再進行質(zhì)檢，質(zhì)檢只負責最終檢驗。 同時裝配車間通常會將裝配一臺機器所需零件一次性領出 ， 造成大量零件放臵在車間 ， 容易造成質(zhì)量問題 ， 增加保管難度 裝配車間提前領取的標準件 ? 欠件現(xiàn)象嚴重，由此造成多臺未完成機器放置在車間中，無法裝配成成品 ? 同時由于 ERP中的庫存零件種類及數(shù)量與實際不一致，因此在裝配一臺機器前，裝配車間會把庫房中可以領到的該機器的零件一次性領出，然后再確定欠件清單，由庫房后續(xù)補貨 ? 領 出來的零件放置在車間，缺乏監(jiān)管與防護，容易造成質(zhì)量問題 | 80 其次 ， 工藝制約也影響了裝配進度 ， 導致裝配過程中需要花大量時間進行刮研 、鉆孔 影響裝配車間生產(chǎn)進度的主要工藝因素 刮研 ? 目前蝸輪、連桿、邊瓦、主邊瓦上蓋、擺桿下軸座、動臺均需要刮研，耗時過長，嚴重影響裝配進度 ? 應通過提高上述零件制造標準，縮短刮研時間 上臺缺少預制孔 ? 墻板在機加工過程中已有安裝孔，但在裝配的過程中上臺缺少預制孔，需要現(xiàn)場鉆孔，延長裝配時間 ? 如上臺事先加工好安裝孔，至少可節(jié)約 3小時左右的裝配時間 護罩缺少預制孔 ? 護罩上沒有安裝孔，需要在安裝時用手電鉆現(xiàn)場鉆孔 ? 如果事先在護照上加工好安裝孔，至少可節(jié)約 4小時左右的裝配時間 | 81 如底臺蝸輪安裝過程中 ， 目前是在調(diào)整好蝸輪位臵后 ， 現(xiàn)場配鉆銷孔固定軸瓦 ，以保證位臵精度 ， 這延長了裝配周期 。保管情況、使用情況等缺少監(jiān)督與考核 ? 應在在現(xiàn)場固定工具的位置，班組設立工具箱，費用由班長控制，并設立考核指標 ? 目標管理體系不健全，部分已設立的管理目標不合理，并且目標沒有向下分解 ? 缺乏完善的管理標準和管理流程，車間管理人員不清楚如何管理成本、質(zhì)量、安全等各項指標 | 73 3. 現(xiàn)場 5S管理應進一步提高 ， 特別是物品的放臵應符合 “ 三定 ” 與 “ 三要素 ”的原則 ? 應加強現(xiàn)場 5S的定置化管理。 以機加工車間為例 ， 目前共 75人 ， 人員配臵充分 。如是否因操作不當引起，或者是機器磨損，觸頭接觸不良等 制定相應的預防措施 ? 根據(jù)所分析的故障原因，制定相應的預防措施。 ”，表述方式不規(guī)范，應以垂直度或水平度表示 | 53 3. 檢驗手段不完善 ， 采用通用檢具測量 ， 且檢具沒有進行周期鑒定 ， 難以保證精度 ? 大型高精度工件目前僅通過卡尺檢驗，應采用綜合檢具保證檢驗精度 ? 現(xiàn)場走訪看到的檢具均沒有周期鑒定的標簽，難以保證檢驗精度，應落實執(zhí)行周期鑒定制度 | 54 4. 材質(zhì)檢驗缺失 ， 既沒有檢測手段 ， 也沒有要求供應商提供材質(zhì)報告 ， 是未來質(zhì)量安全的隱患 材質(zhì)檢驗缺失，存在質(zhì)量隱患 外協(xié)鑄件沒有材質(zhì)檢驗 ? 在調(diào)研質(zhì)量檢驗記錄時發(fā)現(xiàn)，存在 因為鑄件“料硬”而無法加工的情況，說明在鑄件進廠時為進行材質(zhì)檢驗 ? 應完善自身檢測手段，要求外協(xié)廠家隨產(chǎn)品附隨爐樣件進行檢測，或由外協(xié)廠提高材質(zhì)檢驗報告 彈簧檢驗難以保證彈性 ? 在現(xiàn)場調(diào)研時，發(fā)現(xiàn)外協(xié)彈簧檢驗過程中不檢驗彈簧特性，其由材質(zhì)保證。缺少定位、基準、工藝路線等必要的信息 ? 工藝的缺失難以保證工件的加工質(zhì)量，同時也不利于加工工藝的固化、積累與提高 | 45 2. 裝配加工指導書不完整 ， 難以保證裝配質(zhì)量 手動調(diào)壓部裝裝配加工指導