spc管制圖定義培訓課件(文件)
【正文】 環(huán)境之變化所造成之變異 .非機遇原因 ( Assignable Causes )? 未遵守操作標準操作 .? 雖按操作標準操作 ,但各種標準並不完善 ,以致無法控制變異原因 .? 使用不合格之原料 .? 機器發(fā)生故障或磨損? 作業(yè)員身心疲勞或工作情緒欠佳 . ? 量測治具不準確所造成之變異 .管理界限之構成 1/2? 當僅有機遇原因作用時 ,任何一群變量 ,不論為測定數(shù) X ,平均值 XBar,全距 R ,標準差 σ ,不良率 p ,缺點數(shù) c ,均可構成一分配 ,而具有一 “平均值 ”及 “標準差 ”.? 此種分配不論其分配之形狀為何 ,依據(jù)統(tǒng)計學理論計算 ,在平均值加減三個標準差範圍以外之機會極少 ( %) ? 管理圖之管理界限係將分配圖形 ( 直方圖 ) 90度 轉向 ,在平均值處作成管理中心線 ( CL ),在平均值加三個標準差處做成管理上限 ( UCL )在平均值減三個標準差處作成管理下限 ( LCL ),如圖所示 : 管理界限之構成 2/2管制圖步驟 1/4 : 使用 QC7手法層別 採取討論方式和有關人員 (作業(yè)員 ,技術員 ,組長 ,工程師 ,主管 )討論 : 應先將現(xiàn)有製程 /步驟 /工作方法標準化 否則 ,有異常時不易區(qū)別機遇性原因或非機遇性原因 先經(jīng)解析階段 (若有異常點必須找出原因 ) 須使組內變異小 ,組間變異大以便區(qū)別組間變化 管制圖步驟 2/4 組內變異 :(1)必須只有機遇性原因 (2)允許範圍內之抽樣誤差 ,量測誤差 .(3)若組內變異大 ,則 RBar大 ,使 XBar R 管制界限變寬而不易偵測出異常 .? XBAR R管制圖 n=2~5,n=6~10(分兩組 )? X~ R管制圖 n=3或 5(奇數(shù) )? p pn管制圖 n50 或 100? C U 管制圖 n1 或 3 ? …….管制圖步驟 3/4 : 先和有關人員 (作業(yè)員 ,技術員 ,組長 )商討 (1)以確定是否數(shù)據(jù)計算錯誤 (2)原料是否有變異 (3)是否有按 sop作業(yè) 用層別法層別是否有機臺 /原料 /作業(yè)員之變異 使用檢定方法管制圖步驟 4/4 (1)未推行 sop或 sop不落實 .(2)人員訓練不足 (3)機臺未定期保養(yǎng)或不落實 .(4)不良材料混入 (5)原設計或藍圖有錯誤 .(6)儀器未校正及維護或不落實 . (1)Cp不足 (製程能力不足 )
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