【正文】 直電流反極性使鎢極損耗比交電流時高，而用交電流時的鎢極損耗又大于直流正極性接法。逸出功低，則發(fā)射電子的能力就強(qiáng)，引弧和穩(wěn)弧性能就好。 鎢極的磨削。密度比空氣大，熱導(dǎo)率和比熱容比空氣小，具有很好的穩(wěn)弧特性。 （ He）。 （ H2）。 （二氧化碳）。故需采取措施：倒置新灌氣瓶，開啟閥門將沉積在底部的水排出（一般排放2～ 3次，每次間隔約 30min），放水結(jié)束后仍將氣瓶倒正；因上部的氣體含有較多的水分 和空氣，故使用前先放氣 2～ 3min；氣路中設(shè)置采用硅膠或脫水硫酸銅的干燥器，進(jìn)一步減少CO2 中的水分；當(dāng)瓶中氣壓降低到 時不再使用，此時液態(tài) CO2 已揮發(fā)完，氣體壓力隨氣體消耗而降低，水分分壓相對增大，使焊縫金屬產(chǎn)生氣孔。 He 的加入量視板厚而定，板越厚加入的 He 應(yīng)越多?？捎脕砗附訆W氏體不銹鋼、鎳及其合金，可抑 制和消除鎳焊縫金屬中的 CO 氣孔。 鎢極氬弧焊常用氬氣（ Ar）做保護(hù)氣體，其是一種惰性氣體，不與金屬起化學(xué)作用，不溶解于金屬中，也不易漂浮散失，有利于保護(hù)作用；其導(dǎo)熱系數(shù)小，且是單元子氣體，高溫下不分解吸熱，故在氬氣中 燃燒的電弧熱量損失較小；電弧一經(jīng)引燃，燃燒就很穩(wěn)定；氬弧的穩(wěn)定性最好，即使在低電弧電壓時也十分穩(wěn)定。相同的鎢電極直徑，采用不同的極性，其載流能力相差很大。工件為陽極，接受電子轟擊放出的全部動能和位能（逸出功）會產(chǎn)生大量的熱，故熔池深而窄，焊接效 率高，工件的收縮和變形都小。平均焊接電流由脈沖電流、基值電流、脈沖時間和基值時間 4個參數(shù)確定，正確調(diào)節(jié)這 4個電參數(shù)，可增加熔深，降低熱影響區(qū)寬度，提高焊縫背面成型能力和增加熔池的攪拌作用。其電弧功率大，能量集中，熔透能力強(qiáng)，大大提高了焊接生產(chǎn)效率。等離子弧焊一般采用直流正極性。焊接速度能達(dá) 120m/min以上。沿管坯的對稱邊緣流動的高頻電流，將邊沿加熱到焊接溫度，焊縫擠壓輥施加擠壓力，并將邊緣在塑性狀態(tài)下相互接合（焊接）在一起。 焊接方法的選擇和工藝參數(shù)的選定 由于不同的焊接方法具有不同的電弧熱和電弧力。 因焊接電流增大后，工件上的電弧力和熱輸入均增大，熱源位置相應(yīng)下移，熔深增大（熔深與焊接電流近似于正比關(guān)系）；焊絲熔化量近似于成比例的增加，余高增大；弧柱直徑增大，但電弧潛入工件的深度增大，電弧斑點(diǎn)移動范圍受到限制，熔寬幾乎不變；熔合比有所增大；熔化極氬弧焊電流密度高時，會出現(xiàn)指狀熔深。 因單位長度焊縫上的焊絲金屬的熔敷量與焊速成反比，而熔寬則近似于與速度的平方根成正比，故焊接速度提高時線能量減小，熔寬和熔深都減小，余高也減小。交、直流鎢極氬弧焊在工件上熱量輸入的大小不同，直流正極性的熔深最大，直流負(fù)極的熔深最小，交流介于兩者之間；熔化極氬弧焊采用直流負(fù)極進(jìn)行焊接的熔深較大。材料越厚，則散失的熱量越多，熔深和熔寬都小，但熔深超出板厚的 時，焊縫根部出現(xiàn)熱飽和現(xiàn)象反而會使熔深增大。直流正接的工件熱量最多，熔深最大；交流焊時極性交替變化，熔深次之；直流反接的焊縫熔深最淺。 （弧長）。電弧過長會影響電弧的穩(wěn)定，且會焊縫寬、熔深淺；電弧 過短會造成焊縫過窄。保護(hù)氣體噴嘴的大小、保護(hù)氣體的成分和氣體流量選擇要適當(dāng)，以使電弧燃燒穩(wěn)定、焊縫表面色澤光亮。 。 （ 2）熔化極氬弧焊 焊接電流（送絲速度）、電弧電壓、焊接速度和氬氣流量等，決定著電弧形態(tài)、熔滴形式和焊縫成型。 焊縫成型 焊縫截面積的大小直接影響著焊縫的機(jī)械性能、耐腐蝕性能和隨后的進(jìn)一步加工及使用，一般要求其盡可能小。適當(dāng)?shù)暮缚p余高 h可避免熔池金屬收縮時形成缺陷，也可增大焊縫截面提高承受靜載荷能力，但余高過大將引起應(yīng)力集中或疲勞壽命下降，余高需控制在 0～ 3mm或余高系數(shù)（ B/h）為 4～ 8。未熔合即焊 縫金屬與母材之間未能完全熔化結(jié)合的部分，熔池金屬在電弧力作用下被排向尾部而形成溝槽，當(dāng)電弧向前移動時溝槽中又填以液態(tài)金屬，若這時槽壁處的液態(tài)金屬層已經(jīng)凝固，填進(jìn)來的液態(tài)金屬的熱量又不足以使之再度熔化，即形成未熔合。未焊滿即由于填充金屬不足，在焊縫表面形成連續(xù)或斷續(xù)的溝槽。咬邊即沿著焊趾的母材部位燒熔形成凹陷或溝槽，大電流高速焊時可能導(dǎo)致其產(chǎn)生。 焊縫成型缺陷及產(chǎn)生原因。當(dāng)內(nèi)焊縫較窄或出現(xiàn)輕微的未焊透時， 可通過降低焊接速度、加大焊接電流或提高電弧電壓等措施來增加外焊縫寬度，加濕內(nèi)保護(hù)氣體來增加內(nèi) 焊縫寬度。采用短路過渡熔化極氬弧焊，主要用于 3mm以下的薄板 ，一般用細(xì)絲和小電流。 。 。 。電弧電壓過高時，電弧不穩(wěn)，熱量也不集中，使焊接過程不穩(wěn)定；電弧電壓過低時，能量不足，容易造成未焊透，且鎢極易燒損。根據(jù)焊件材料與厚度來確定。薄不銹鋼焊接選用脈沖氬弧焊或微速等離子弧焊等。 。 。各種電弧焊方法，由于焊接材料及電弧介質(zhì)的組成不同，其電弧電壓及電弧特性不同，焊接電源的外特性也不同，故電弧電壓的選用范圍也不一樣。 另外，焊接電流的種類及大小、 電弧電壓、焊接速度、焊材等，也對電弧熱和電弧力有較大影響。為使管材周圍的感應(yīng)電阻增大，沿管坯圓周的感應(yīng)電流在待焊邊緣達(dá)到最大密集程度，將邊緣加熱到焊接溫度，經(jīng)焊縫擠壓輥施加擠壓力， 將邊緣在塑性狀態(tài)下焊接。 接觸焊時，所產(chǎn)生的 熱能大部分輸向管坯邊緣表面。 （ HFRW） 采用環(huán)形或縫隙式感應(yīng)器，利用 10～ 500kHZ 的高頻電流進(jìn)行焊接?；『傅年枠O斑點(diǎn)容易擴(kuò)散，并籠罩著熔滴的較大面積，使熔滴受力均勻；短路過渡時熔滴于 熔池接觸后，在熔池與熔滴間形成小橋，電磁力和表面張力都促使熔化金屬過渡到熔池中，有利于熔滴的短路過渡，故短路時間短，且過渡較規(guī)律，短路峰值電流較小。 2. MIG（熔化極氬弧焊） 熔化極氬弧焊是使用熔化電極（焊絲）的氬氣保護(hù)電弧焊。鎢極熔點(diǎn)高，在高溫下電子發(fā)射能力強(qiáng)，采用小直徑鎢棒時，電流密度大，電弧燃燒穩(wěn)定性好。 直流鎢極氬弧焊。 鎢極氬弧焊用的電極為鎢或氧化鎢，其熔點(diǎn)高達(dá) 3400℃ ，鎢的逸出功為 ，發(fā)射電子能力；氧化鎢的發(fā)射電子能力更強(qiáng)。 焊接方法 （鎢極氬弧焊） 鎢極氬弧焊借助高熔點(diǎn)的金屬鎢作為一個電極，工件作為另一個電極，利用氬氣（ Ar）作為保護(hù)氣體，并在鎢極與工件之間引燃電弧進(jìn)行焊接?？捎糜诤附予F素體不銹鋼?；旌蠚怏w可細(xì)化熔滴、減少飛濺、提高電弧穩(wěn)定性、改善熔深及提高電弧溫度。液態(tài) CO2可溶解 ％ 2 的水，多余的水則沉于瓶底。氬氣中加入適量的氫，可增大母材金屬的輸入熱，提高電弧電壓及電弧溫度，從而提高熱功率，增加熔透性且提高焊接速度和生產(chǎn)效率。因密度較空氣小，故流量要大。作焊接用保護(hù)氣體的純度應(yīng)達(dá)到 ～ ％。若鎢極表面粗糙、不同心和尺寸不合適，則產(chǎn)生的電流既不集中又不穩(wěn)定。鎢極中焊 THO，可降低逸出功，故能大大提高陰極發(fā)射電子的能力，改善引弧和穩(wěn)弧性能；可降低對焊機(jī)的空載電壓值的要求，即引弧電壓低；減少陰極發(fā)熱量，降低電極的損耗，且可增大焊接的許用電流值；但釷具有微量的放射性。 c．引弧及穩(wěn)弧性能。損耗分為正常損耗與異常損耗。若焊接電流超過許用電流，易使鎢極末端熔化而落入熔池，這樣會改變焊縫金屬的化學(xué)成分或產(chǎn)生夾鎢缺陷；若鎢極末端形成熔球，則位于熔球表面的電弧斑點(diǎn)易收外界因素的干擾而游動，使電弧飄蕩不 穩(wěn)，并降低保護(hù)氣體的保護(hù)效果。 不銹鋼藥芯焊絲是薄帶鋼在卷成圓形或異形管的同時，往里填充一定成分的藥粉，經(jīng)拉制而成的一種焊絲，其具有藥皮焊條的配方可調(diào)性和 CO2 焊絲連續(xù)焊接的優(yōu)點(diǎn)。為了加 強(qiáng)熔化極氣體保護(hù) (GMAW)的電弧穩(wěn)定性及金屬滲透性，可在氬氣中添加 少量 CO2。快速感應(yīng)后立即水淬。 可用鎢極氬弧焊（ TIG）、熔化極氬弧焊（ MIG）、等離子氬弧焊（ PAW）及埋弧焊（ SAW）等方法進(jìn)行焊接。故焊材的鎳含量要高于母材。 奧氏體 鐵素體（雙相）不銹鋼的焊接 現(xiàn)代超低碳含氮雙相不銹鋼，鋼 中的足夠的氮可促進(jìn)焊接接頭熱影響區(qū)在高溫下形成的單相鐵素體冷卻時，發(fā)生逆轉(zhuǎn)變并形成足夠的奧氏體，故焊接若影響區(qū)的塑、韌性較好，且抗應(yīng)力腐蝕、點(diǎn)腐蝕的性能優(yōu)良。奧氏體或奧氏體 鐵素體焊縫金屬基本上與鐵素體不銹鋼母材等強(qiáng)度；但在某些腐蝕介質(zhì)中，該種異質(zhì) 焊接接