多工位鈑金沖壓模具自動傳送設(shè)計手冊(文件)
【正文】 發(fā)現(xiàn)： 使用真空吸盤的吸取 使用機械手指的夾取 F B 30 B = 144 ~ 162 daN = 1 F SB = 144 ~ 162 daN F A 216。 2和 6的動作時間還可以減少傳送器的往復(fù)。 n附錄 II, v. 夾持力 6 bar 103 daN (+48%) daN 248。 除了降低成本之外還能提升生產(chǎn)效率 ， 因為速度加快 ， 生產(chǎn)節(jié)拍提高 。一個更輕的傳送器意味著更低的能耗和更快的移動速度。 FE 附錄 II, xi. 夾緊死點 優(yōu)秀的結(jié)構(gòu)設(shè)計和加工精度，外力不可以打開夾指（即死點位置），即使發(fā)生斷氣，也會保持原有的夾緊力。 . 附錄 II, x. 調(diào)整 夾鉗柄部使用帶球窩關(guān)節(jié)的連接套，可以提供更加精確柔性的定位調(diào)節(jié)：在調(diào)整裝配時更容易作出那些非常有效的細微調(diào)整。 附錄 II, vii. 動作時間 s s Misati夾鉗的設(shè)計使夾指獲得高轉(zhuǎn)矩（比其他手指快 25%）：節(jié)省時間提高了產(chǎn)能。 20 6 bar Misati夾鉗可以達到高于同類產(chǎn)品 48%以上的夾緊力 ， 因此在夾持工件時安全可靠 ， 能實現(xiàn)更快的移動速度和加速度 。 由于它們無須往下行去拿取鋼板 ， 兩個垂直的運動可以被節(jié)省掉 （ 動作 2和 8為帶真空吸盤的往復(fù)動作 ） ， 動作節(jié)省則意味著生產(chǎn)效率的提升 。 附錄 II, iii. 傳送器的行程 工件邊緣夾持方式與吸盤方式相比 ， 傳送器的橫向行程會減少 ， 運行時間縮短 ， 生產(chǎn)效率提升 。 應(yīng)用機械手指或真空吸盤時要考慮的因素還有接觸部位 ， 能耗和動作時間 。 只要模具制造商 、 板金沖壓企業(yè)和自動化系統(tǒng)集成商在項目開始的階段就協(xié)力合作 ， 最佳的自動傳送沖壓生產(chǎn)線 （ 在最低成本下實現(xiàn)最高產(chǎn)和安全可靠 ） 就能被實施建構(gòu)出來 。 運行時需要每一步都進行檢查：板材的存在與否 （ 是否失夾 ） ， 是否夾取了雙層板等 ， 這些信號為系統(tǒng)提供了可靠性 。 ? 板材以垂直姿態(tài)進入下一級模具的中心定位銷時 ， 手指一定不能打開直到我們能確定板材在模具上的中心定位準(zhǔn)確無誤 。 插入板材的時候，板材與手指托板間距的建議留約 5mm 當(dāng)手指打開 ， 我們將它們移近板材去抓取和調(diào)整靜態(tài)的手指托板 。 ? 拾取工件的位置姿態(tài) ? 在一個閉合的模具里手指的自由狀態(tài) ? 夾鉗單元的行程（在傳送器移動桿范圍內(nèi)） ? 將夾鉗單元緊固到移動桿上 … 俯視圖 (see .) … 正視圖 (see .) . 安裝圖紙 (俯視圖 ) . 安裝圖紙 (正視圖 ) . 與 Bar桿的連接 根據(jù)用戶的要求及中心位置 ， 固定組合夾臂到 Bar桿上 。 6. 電氣連接 (II) 以傳感器連接板為例 ， 作為連接端口連接傳感器線纜和外部控制系統(tǒng) 型材可以被用作夾鉗單元的固定支撐以及所有夾持單元的集合 ， 因此型材可以擺脫一切外在的連接 ， 安裝拆卸便利 ， 也更好的保護和更簡便的控制夾鉗單元 。 6. 電氣連接 (I) 帶有內(nèi)部通孔的型材 、 旋轉(zhuǎn)單元和移位單元 。 每個夾持裝置都必須滿足一下條件： ? 連接件剛性 ? 最好選用直徑 40的管子而不是 2530的 ， 固定在 T型槽型材上的安裝板也必須要有良好的剛性 。 模制的表面 Swivel Ribbed . 應(yīng)該選用哪種類型的夾鉗？ 為了選擇最適合的夾鉗類型 , 我們建議考慮如下 : ? 夾持力 : 它必須具有 高 夾緊力以保證工件的完全緊固，防止板材松脫移位或者在高加速度下失去姿態(tài) ? （見附錄 II,v.) ? 尺寸 : 手指的使用要盡可能的小以適應(yīng)成形后鈑金件，方便它們進入狹小的模具型腔 (見附錄 II, vi.) ? 打開角度 : 打開角度需要小，以減少生產(chǎn)能耗 (見附錄 II, vii.)，還須能夠夾緊 垂直的 或 水平的邊緣。 如果你決定使用鏟手那就要考慮以下的要點： : . 真空吸盤 若使用真空吸盤就不必從模具上抬升工件 ， 因為抓取只能作用于工件的上部表面 ， 不過 ， 使用真空吸盤還有如下要求： 抓取工件時需要更大的空間來抓取表面（見附錄 II,i.) 加速度太大時有更高的側(cè)滑力（見附錄 II,i.) 沖壓
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