【正文】 螺栓 2— 圓柱銷 3— 橫板 4— 內(nèi)六角螺釘 5— 活動(dòng)沖子 6—緊固座7— 頂出器 8— 底座 9— 螺釘 10— U形板 11— 雙頭螺栓 12— 跳板 13— 螺栓 14— 夾持夾 15— 凸模 16— 斜楔 17— 斜楔 18— 切邊凹模19— 凹模固定板壓力機(jī)滑塊處于最上位置時(shí)，雙頭螺栓通過(guò)其下面的螺母托住U形板，使頂出器處于最高位置，將鍛件放在頂出器上，滑塊下移時(shí)，沖孔沖頭與拉桿同時(shí)向下移動(dòng)，U形板、橫板、頂出器及其上的鍛件靠自重也往下移動(dòng)，當(dāng)鍛件與凹模刃口接觸后，頂出器與它脫開(kāi)并繼續(xù)下移，直到橫板到達(dá)最下位置。根據(jù)鍛件的形狀特點(diǎn)，按圖102中（b）和（c）和表101[2]確定切邊凸凹模的間隙。切邊凹模有整體式和組合式兩種，由于本鍛件屬于中小型鍛件，而且沿分模面上下對(duì)稱，由此選用整體式凹模較為合適。由于毛邊橋部厚度h毛 = 3mm，查得Hmin = 55mm，h = 12mm，B1 = 40mm，Bmin = 35mm。此切邊沖頭夾持器選用斜楔緊固沖頭鑲塊燕尾式。根據(jù)切邊力和沖孔力的大小，確定需選用壓力機(jī)的噸位。模具閉合高度與壓力機(jī)的封閉高度應(yīng)滿足： Hmin – H墊 + （15—20）mm ≤ H閉 ≤Hmax H墊 +（15—20）mm (3—2)式中： Hmin — 壓力機(jī)最小閉合高度（mm）； H墊 — 壓力機(jī)墊板高度（mm）； Hmax — 壓力機(jī)最大閉合高度（mm）。開(kāi)始切邊時(shí)連皮與沖孔沖頭之間的間隙為（5—15）mm。本鍛件的H/D＜1，取沖頭上平面高出孔的上平面4mm。將S沖＝，S3＝10mm代入得S頂＝（43—53）mm，初步確定為S頂＝50mm。將S滑＝190mm，S頂＝50mm代入式3—5得L1＝190mm－50mm＝140mm。在本次設(shè)計(jì)中所構(gòu)造的三維模型還有很多地方需要改進(jìn)，才能做到真正意義上符合實(shí)際生產(chǎn)的要求。本次設(shè)計(jì)中運(yùn)用了CAD軟件進(jìn)行輔助設(shè)計(jì)，取得了良好效果，同時(shí)提高了對(duì)CAD軟件的運(yùn)用能力，為今后的工作打下了堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。本次設(shè)計(jì)中鍛件的三維造型是用PRO\E完成的，CAD應(yīng)用能力的提升得益于吳石老師的積極引導(dǎo)，在此一并致謝。致 謝黃映霞老師對(duì)本設(shè)計(jì)進(jìn)行了全程指導(dǎo)。扭力臂鍛件的形狀復(fù)雜，在復(fù)合模上進(jìn)行切邊沖孔容易產(chǎn)生偏心力矩，在實(shí)際生產(chǎn)中如果采用連續(xù)模，將能避免上述問(wèn)題，而且模具設(shè)計(jì)制造較為簡(jiǎn)單。雖然本次設(shè)計(jì)已經(jīng)完成，但是在本設(shè)計(jì)中還有很多問(wèn)題是值得討論的。 H模 — 模板高度（mm）； H4 — 下模座厚度（mm）；將H3＝220mm，H凹＝60mm，h飛＝3mm，S沖＝，S3＝10mm,H模＝50mm,H4＝75mm代入上式得：H頂＝123mm。所以S沖＝10mm＋＋4mm＝。為保證沖孔質(zhì)量，沖頭行程S沖 必須足夠，對(duì)H/D＞1的鍛件應(yīng)取 S沖＝S1＋S2＋S（mm） （3—3）式中: S — 連皮厚度（mm）； S1＝R＋（10～15）mm，其中R為連皮圓角半徑（mm）； S2 — 在5～10mm內(nèi)取。 根據(jù)鍛件的三維模型，扭力臂為規(guī)則幾何形狀，壓力中心即為幾何中心。查表519[2]得σb = 150N/mm2，B = ,切邊時(shí)L = 615mm，t = 3mm，沖孔時(shí)L =，t = ，代入式3—1可得：F切 =1299KN，F(xiàn)沖 = 1926KN，選用2500KN切邊壓力機(jī)。沖子高度必須保證沖孔能使連皮與鍛件完全分離。該部分綜合鍛件形狀以及間隙值設(shè)計(jì)，凸模緊固方式選用斜楔緊固。切邊凹模采用螺釘緊固在凹模座上。各處切邊間隙不等，則應(yīng)取最小間隙作為整個(gè)凸凹模的間隙，即δ=?；瑝K上移時(shí)，切邊沖頭與雙頭螺栓同時(shí)上移，在雙頭螺栓上移一段距離后，其下面的螺母即與U形板接觸，然后帶動(dòng)U形板、頂出器一起上移，并將鍛件頂出凹模。冷態(tài)沖切生產(chǎn)效率高，勞動(dòng)條件好，凸凹模容易配制，但沖切力較大，鍛件缺口易產(chǎn)生裂紋。模鍛件的切邊沖孔方式有熱態(tài)和冷態(tài)兩種。通過(guò)初步設(shè)計(jì)確定模塊尺寸為360mm450mm300mm，核算承擊面積：承擊面積 = 360450 21911018405 = 119505mm2 70000mm2所選模塊尺寸符合要求，由此最終選定模塊尺寸360mm450mm300mm。模塊最小寬度應(yīng)至少超出燕尾每邊10mm。根據(jù)本設(shè)計(jì)所用的鍛錘噸位，查表429[1]的3t錘允許的最小承擊面積為700mm2。參照?qǐng)D4111[1]，可知在本設(shè)計(jì)中的鍛模R ,α 20176。檢驗(yàn)角的作用包括兩個(gè)方面：一方面它可以在鍛模安裝調(diào)整時(shí)，檢驗(yàn)上下模型槽對(duì)準(zhǔn)的情況；另一方面可以作為鍛模機(jī)械加工時(shí)劃線的基準(zhǔn)面。 圖2—7 閉式滾擠型槽由于此鍛件無(wú)須設(shè)置預(yù)鍛型槽，所以模塊上實(shí)際有兩個(gè)型槽，即閉式滾擠型槽和終鍛型槽，考慮到閉式滾擠型槽較寬，因此需要將燕尾中心線偏離模塊中心線，偏離的距離應(yīng)小于模塊寬度的10%。調(diào)整桿部和頭部寬度均為110mm。型槽高度h = kd計(jì)， 計(jì)算結(jié)果列于表2—1中。則 F坯 = F均 = 3450 = 3795mm2這里選用棒料，則棒料的直徑d0 = (4F坯 / )1/2 = ,據(jù)原材料的規(guī)格，取為d0 = 70mm。計(jì)算繁重系數(shù) α = （2—3） β = （2—4） G 1Kg式中α — 金屬流向頭部的繁重系數(shù)；β — 金屬沿軸向流動(dòng)的繁重系數(shù)；G — 鍛件總質(zhì)量（Kg）；dmax — 計(jì)算毛坯的最大直徑（mm）；d均 — 計(jì)算毛坯的平均直徑（mm）；L計(jì) — 計(jì)算毛坯長(zhǎng)度（mm）。由于在計(jì)算毛坯圖的繪制過(guò)程中涉及大量的數(shù)據(jù)，如果用傳統(tǒng)的手工方法，運(yùn)用坐標(biāo)紙來(lái)計(jì)算計(jì)算毛坯體積，不但工作量大，設(shè)計(jì)周期長(zhǎng)，而且所得數(shù)據(jù)精度較低。預(yù)鍛的主要目的是在終鍛前進(jìn)一步分配金屬，以達(dá)到金屬易于充填型槽，減少材料損失，減少終鍛型槽磨損的目的。本設(shè)計(jì)中扭力臂的材料為AISI1035，%，計(jì)算熱鍛件圖尺寸，繪制熱鍛件圖，如圖2—5所示。由于本設(shè)計(jì)中已經(jīng)選定的鍛錘噸位為3t，采用噸位法確定毛邊槽尺寸。 圖2—4 毛邊槽形式根據(jù)鍛件的形狀，選用圖2—4中的形式Ⅰ毛邊槽，此種形式毛邊槽的橋部設(shè)在上模塊，與坯料接觸時(shí)間短，吸收熱量少，因而溫升少，能減輕橋部磨損或避免壓塌。形式Ⅲ 適用于形狀復(fù)雜，坯料體積不易計(jì)算準(zhǔn)確而往往偏多的鍛件，由于增大倉(cāng)部容積，不致于發(fā)生上下模壓不靠。毛邊槽有如下幾種形式：形式Ⅰ 是使用最廣泛的一種，其優(yōu)點(diǎn)是橋部和倉(cāng)部設(shè)在上模塊，與坯料接觸時(shí)間短，吸收熱量少，因而溫升少，能減輕橋部磨損或避免壓塌。模鍛錘噸位選擇恰當(dāng)，既能獲得優(yōu)質(zhì)鍛件，又能節(jié)省能量，保證正常生產(chǎn)，并能保證