【正文】 板材料的許用應力，材料為50號鋼； ——脫模力（）， 根據(jù)計算以及所選模架確定模具推板的厚度為30。機動側向分型與抽芯機構根據(jù)傳動零件的不同，由可分為斜導柱、彎銷、斜導槽、斜滑塊和齒輪齒條等許多不同類型的側向分型與抽芯機構?；瑝K推出一般不超過導滑槽的2/3，否則會影響復位。1．斜導柱的設計(1)抽芯距的計算抽芯距是指將側型芯抽至不妨礙塑件脫模位置的距離。根據(jù)本塑件的特點將一個小孔與一個大孔放在一個滑塊上，另一個小孔放在另一個滑塊上。這里取20176。在滑塊上直接制出側型芯或側向型腔的結構稱為整體式，這種結構僅使用于形狀十分簡單的側向移動零件，尤其適用于瓣合式側向分型結構。導滑槽應使滑塊運動平穩(wěn)可靠，二者之間上下、左右各有一對平面配合，配合取H7/f7，其余各面留有間隙。本設計中導滑槽用T8材料，淬火硬度為50～55HRC。因此為了運動靈活，斜導柱與滑塊一般采用比較松動的配合，或取f9配合。為了保證在合模時能壓緊滑塊，而在開模時它有能迅速脫離滑塊，避免楔緊塊影響導柱對滑塊的驅動，鎖緊角一般必須大于斜導柱的斜角，這樣才能保證模具一開模，楔緊塊就讓開。根據(jù)本模具的特點，側型芯不與推桿重合，并且推桿頂出距離大于側型芯的最低面，所以不會產(chǎn)生干涉現(xiàn)象。(4)冷卻水在管道內(nèi)的流速冷卻水在圓管中的平均流速為：式中：——冷卻水的體積流量（）；——冷卻管道的直徑（）；——冷卻水在圓管中的平均流速（）；算得=(5)冷卻管道孔壁與冷卻水之間的傳熱膜系數(shù)式中：——冷卻水在一定溫度下的密度（）；——冷卻水在圓管內(nèi)的平均流速()；——冷卻管道的直徑()；由于冷卻介質(zhì)為水，值可由下表查得： 不同水溫下的值平均水溫/05101520253035 平均水溫/4045505560657075查得=算得=106(6)冷卻管道總傳熱面積A式中： ——單位時間（每分鐘）內(nèi)注入模具中的塑料熔體質(zhì)量（）；——單位質(zhì)量的塑料熔體在凝固時所放出的熱量（）；——冷卻管道孔壁與冷卻水之間的傳熱膜系數(shù)；——模具溫度與冷卻水溫度之間的平均溫差（）；算得=104（7）模具上應開設的冷卻管道的孔數(shù) 式中：——冷卻管道開設方向上模具長度或寬度（）；——冷卻管道總傳熱面積（）；——冷卻管道的直徑（）；算得=22．冷卻系統(tǒng)的設計原則(1)合理確定冷卻管道的直徑中心距以及與型腔壁的距離。(3)澆口處應加強冷卻。鑒于以上幾點設計原則，合理布置水道。由于各種模具用鋼并不可能具備所有應該具備的條件，依模具的使用情況不同而合理的選擇鋼材，這是重要的。綜合考慮各方面因素，本模具的成型部位的材料選用的是55調(diào)質(zhì)鋼，硬度為250～280HB。由于450鋼具有較高的強度和較好的切削加工性，經(jīng)適當?shù)臒崽幚硪院螅色@得很好的韌性、塑性和耐磨性，材料來源光，價格低廉，一般可根據(jù)需要進行熱處理用于頂桿、拉料桿、以及各種模板、推板、固定板、模座等。工作原理：開模時，在彈簧12的作用下Ⅰ—Ⅰ分型面分型，同時斜銷8帶動側型芯滑塊5抽芯，抽芯完畢，型腔板4被定距拉桿11拉住，繼續(xù)開模Ⅱ—Ⅱ分型面分型，推桿16推動推件板3將制品推出，留到凝料同時長虹球形拉料桿15上推落。(4)將兩個型芯分別裝入型芯固定板中，在推件板和型腔板上分別加工型心控并將其裝入模具當中，型芯與推件板之間采用間隙配合，再在推件板和支撐板上鉆螺紋孔，將球頭拉料桿2其中。以凹模側面為基準加工導柱孔，導柱與導套之間采用間隙配合。(7)在定模板，滑塊 ，型腔板上加工斜導柱孔，將斜導柱裝入，導柱與模板之間采用H7／m6過度配合,／f8。 (9)裝配完成后進行試模，合格后打標記并交驗入庫。五、試模（一）試模過程模具裝配完成以后，在交付之前應進行試模，試模的目的主要是：檢查模具在設計中制造上是否存在缺陷，若有缺陷則需要排除，另外對模具成型工藝條件進行試驗以有利于模具成型工藝的確定和提高。當溫度合適時可以開機試模。這個時候不要輕易修改型腔，應從注射工藝上找原因。模具溫度過高，制件從型腔取出時，體積收縮率大，尺寸偏小，此時調(diào)整工藝參數(shù)即可?？赏ㄟ^對物料的充分清潔干燥、改進排氣系統(tǒng)、研磨型腔表面等措施解決。應該減低主流道粗糙度、增加主流道的斜度、減小噴嘴直徑、使噴嘴和主流道的尺寸相同并對準。應該增加流道澆口尺寸、改進制件工藝設計使制件薄厚相差小、澆口開在制件的厚壁處改進澆口位置、延長注射及保壓時間、增加裝料量、降低機筒溫度、提高注射壓力、提高注射溫度。如需返修，則應提出相應的返修意見，在記錄卡中應摘錄成型工藝條件及操作注意點，著明產(chǎn)品的缺陷，最好能附上加工出來的制品，以供參考。因此，需要進行收縮設置,一般有按比例和按尺寸兩種方式。Pro/ENGNIEER模具設計模塊創(chuàng)建分型面的一般原則如下：（a）所創(chuàng)建得分型面不能自身相交。(6)澆注系統(tǒng)的設計澆注系統(tǒng)系統(tǒng)是熔體從注塑機以高溫及高速進入模具型腔成型塑料制品的一個輸出通道，一般澆注系統(tǒng)由主流道、分流道、冷料口、澆口四個部分構成。(8)開模演示當模具型腔組件完成之后，一般需要將熔體填充到模具型腔中，已形成澆注件的模擬過程。本模具設計為一模一腔，主要的機構有側向分型與抽芯機構，導向與定位機構，脫模機構，以及冷卻系統(tǒng)等。公差配合以及材料熱處理等基礎知識。此刻可以說是輕松感與成就感并存。在這里首先要感謝的就是我們的導。我們通過做畢業(yè)設計，鞏固了我所學的專業(yè)知識以及機械專業(yè)的基礎知識，并使之系統(tǒng)化、條理化，可應用化。在完成設計任務的同時，對設計方法、實驗驗證、文獻資料的查閱、各種設計規(guī)范和設計標準的運用以及文檔的撰寫等方面的能力要求，需要得到全面的訓練與提高。然后是圖紙繪制，從進行繪制裝配草圖開始，進而進行正式的裝配圖，零件圖以及三位圖的繪制，圖紙基本符合國家標準。七、總結本模具在設計過程中，從制件形狀結構的分析、材料成型工藝及成型設備的選用開始，運用MPA分析澆口位置，設計澆注系統(tǒng)；然后進行成型零部件計算，并進行了校核，數(shù)據(jù)基本準確。冷卻水線的合理布局能使熔體均勻冷卻，脫模后的制品質(zhì)量以及外觀都能達到要求。 分型面(4)分割模具體積塊通過選取分型面或模具體積塊方法所創(chuàng)建的封閉曲面將毛坯工件分割為凸凹模、滑塊等模具體積塊的過程。(3)分型面的設計方法創(chuàng)建分型面分割毛坯工件，將工件分成幾個體積塊，從而生產(chǎn)凸凹模、滑塊等模具型腔組件，是整個模具設計的主要部分。六、模具型腔的參數(shù)化設計 （一）Pro/E模具設計流程(1)調(diào)入?yún)⒄漳Ｐ驼{(diào)入?yún)⒄漳Ｐ图磳⒐ぷ髟O計模型復制一份，調(diào)入到模具設計模塊的工作區(qū)，以便為模具設計做準備。應該提高機筒噴嘴及模具溫度、減少澆口或改變澆口位置、采用霧化脫模劑減少用量、提高注射速度、提高模溫、提高注射壓力、增加模具排氣孔。應該干燥原料、降低成型溫度，或拆機換新料、降低注射壓力、延長退回時間或增加預塑時間、提高模溫、降低注射速度、適當增加背壓排氣，或對空注射。應該增加澆口尺寸、改正它的位置；拋光型腔的表面；增加脫模斜度；選擇合適的推出位置來達到要求?？梢酝ㄟ^加大噴嘴、改變冷卻水道和推出桿的位置或延長保壓時間解決。這時要繼續(xù)注射，提高模具溫度、降低注射壓力，縮短保壓時間，制件尺寸可得到改善。這種情況極為常見，其主要原因有：1)、熔體流動阻力過大 這主要有下列原因：主流道或分流道尺寸不合理；2)、型腔排氣不良 這是個很容易被忽略的問題，模具精度高，排氣尤為重要。模具固緊后可慢慢開模，裝好模具后，按通冷卻水管進行檢驗。動模部分繼續(xù)運動，當模具推板與注射機的頂桿相接觸后，推板頂出塑件使塑件實現(xiàn)脫模，同時拉料桿將澆道凝料頂出。其與鎖緊塊的配合為H7／m6，斜導柱與滑塊上的 孔配合為H11／b11間隙配合。使得注塑機的后座頂桿碰到推件板，順利的完成脫模。用螺釘將其固定在一起。具體的裝配過程如下：(1)按圖紙要求檢驗各裝配零件。模具定模部分設分型面，目的是使側型芯塊完成抽芯動作。導柱和導套應有足夠的強度和耐磨度，常采用20底碳鋼滲碳淬火處理，硬度為大于55HRC，也可采用T8A或T10碳素工具鋼，經(jīng)表面淬火處理。 在選擇模具鋼材時，要依以下條件而逐次考慮之，最后作出結論。在其螺紋部位，應纏繞生膠帶以防止冷卻水泄漏。(4)避免將冷卻水道開設在塑件熔接痕處，并注意干涉及密封等問題。(2)降低進出水的溫差。 1．冷卻系統(tǒng)的計算(1)塑料制件在固化時所放出的熱量式中：——塑料的比熱容； ——塑料熔體的初始溫度（）；——塑件在推出時的溫度（）；——結晶型塑料的熔體質(zhì)量焓（）；算得= (2)冷卻水的體積流量塑料熔體具有的熱量通過輻射，對流約有5％擴散到空氣中，而95％有模具傳導，假設熔體帶入的熱量由模具傳導，則有：式中：——冷卻水體積流量（）W——單位時間內(nèi)注入模具中的塑料熔體質(zhì)量（）。4．斜導柱抽芯機構中的干涉現(xiàn)象干涉現(xiàn)象是指滑塊的復位先于推桿的復位，致使活動側型芯與推桿相碰撞，造成推桿或側型芯的損壞。因此必須設置楔緊塊，以便在合模狀態(tài)下能壓緊滑塊，承受腔內(nèi)熔融塑料給予側向成型零件的推力。經(jīng)分析只有一個側抽的滑塊采用彈簧、活動定位釘定位，有兩個側抽芯的滑塊用彈簧使滑塊?？吭谙菸粨鯄K上定位，~2倍。因此，導滑槽的長度不能太短，有時為了不增大模具尺寸，可采用局部加長的措施來解決。采用組合式的結構可以節(jié)省優(yōu)質(zhì)鋼材，且加工容易，因此應用較為廣泛。(5)斜銷長度的計算查參考文獻中的式910可知： 式中 ——錐體部分的長度，一般?。?0~15）；——斜導柱臺肩直徑（）；——斜導柱工作部分的直徑（）；——斜導柱固定板厚度（），由所選模架可知=44；——斜導柱的傾斜角（）。(3)斜導柱傾角的計算。 S=h+(2～3) （） =12+ = (2)抽芯力的計算注射成型后，塑件在模具內(nèi)冷卻定型，由于體積的收縮，對型芯會產(chǎn)生一定的包緊力，要抽出側型芯就要克服此包緊力所引起的摩擦阻力。由參考文獻中的公式429可知： 式中 S——抽芯距（）； ——塑件側孔深度或側凸臺高度（）。為了確保凹模斜滑塊閉合鎖緊，注射成型時不至于溢料。斜滑塊和套模都設計在動模一邊，以便用頂出力同時達到推出塑件和側向分型抽芯的目的。帶動側向成型零件作側向移動的整個機構稱為側向分型與抽芯機構。在和模過程中，待分型面一接觸，推件板即可在和模力的作用下回到初始位置。動定模的脫模力相差不大，但由于該塑件有三個側抽芯，因此在開模時，塑件一定會留在動模上。(4)結構合理可靠，脫模機構應工作可靠，運動靈活，制造方便，更換容易，且具有足夠的強度和剛度。 （七）脫模機構的設計脫模機構的設計有遵循以下原則：(1)塑件滯留于動模，以便于借助于開模力驅動脫模裝置，完成脫模動作，使模具結構簡單。~2倍，其余部分可以擴孔，以減小摩擦，降低加工難度。通常設在長邊離中心線的1/3處最為安全。導柱導向機構用于動、定模之間的開合模導向。完成了以上的工作，確定該模具可用板面尺寸為250330，其中A板厚度40，墊板厚度73的模架，為了保證凸、凹模不碰傷，動板和定板之間取1間隙。(2)推桿推出距離；在分模時塑件一般是黏結在型芯上的，需要推桿或推板推出一定的距離才能脫離型芯，該塑件的高度為75左右，黏結在型芯上的尺寸約75左右，所以當推出距離為25時就能使塑件和型芯分離。(2)從強度的觀點出發(fā)，型腔最小壁厚為：式中：——凹模側壁的允許最大抗彎應力，取160； ——型腔內(nèi)熔體壓力，一般取25～45； ——型腔側壁尺寸，為16； ——底板厚度，為24； ——泊松比，；,。如果型腔壁厚和底版的厚度不夠，當型腔中產(chǎn)生的內(nèi)應力超過型腔材料本身的許用應力[σ]時，型腔將導致塑性變形，甚至開裂。（五）模架的選用注塑模模架國家標準有兩個，即GB/T12556——1990《塑料注射模中小型模架及其技術條件》和GB/T12555——1990《塑料注射模大型模架》。(1)型芯徑向尺寸計算塑件的內(nèi)形尺寸： 。(1)型腔的徑尺寸計算塑件外形尺寸： 。為使內(nèi)壁接縫緊密。本塑料若采用整體式雖然結構簡單、牢固、不容易變形，塑件無拼縫痕跡，但將造成加工困難，浪費材料，更換不便，增加成本等一系列問題。塑件尺寸的公差值可由參考文獻表31可得出。（四）成型零部件設計成型零部件的設計應在保證塑件質(zhì)量要求的前提下，從便于加工、裝配、使用、維修等角度加以考慮。如果排氣不良有以下危害性：(1)在塑件上形成氣泡、銀紋、云霧、接痕，使表面輪廓不清；(2)嚴重時在塑件表面產(chǎn)生焦痕；(3)降低沖模速度，影響成型周期；(4)形成斷續(xù)注射，降低生產(chǎn)效率。5．剪切速率的校核生產(chǎn)實踐表明，當注射模主流道和分流道的剪切速率=510~5澆口的剪切速率=10~10時，所成型的塑件質(zhì)量最好。這里澆口的的斷面形狀設計為圓角梯形，其截面厚度h通常取澆口處壁厚的1/3～2/3,這里取=1；其截面寬度取8,=8；澆口長度取=1。(4)澆口位置及數(shù)量應有利于減少熔接痕和增加熔接強度。澆口位置的選擇將影響塑料件的填充行為 、制品的最終尺寸（公差）、收縮行為、翹曲和機械性能水平、表面質(zhì)量（外觀）。一般情況澆口采用長度很短（～2）而截面很狹窄的小澆口，因此流動阻力很大，細微的變化都會對塑料熔體的充填產(chǎn)生很大的影響。取斷面直徑為6。本模具在主流道設有冷料穴。冷料穴的位置一般都設計在主流道或分流道的末端，亦即塑料最先到達的部位。 (5)主流道大端直徑D=，取，取