【正文】 配送主要是要從MES信息系統(tǒng)的支持、供應商及中轉(zhuǎn)倉與工廠之間高度信息共享、中轉(zhuǎn)倉到工廠之間多批次少批量的準時配送、作業(yè)流程的標準化和規(guī)范化等多個方面保證車身裝配線燃油箱的供應，降低燃油箱的線邊庫存，降低燃油箱的誤配率，在實施零部件同步配送的方式具有代表意義。原有的看板取件的流程為：備件人員根據(jù)看板備件，由牽引車司機配送上線并由線邊工作人員投件，線邊人員拿取零件并將看板放至回收盒，然后由司機到回收盒回收看板，返回倉庫，并將看板交給備件人員。此外，信息系統(tǒng)管理和信息錄入人員必須對線邊的庫存定期進行盤點，以確保信息的準確有效反饋。由于備件作業(yè)的作業(yè)流程較多，投入的人力較多，備件過程存在的浪費現(xiàn)象較嚴重，同時工作人員的出錯率較高，所以配送作業(yè)改善的主要對象是JIT批次配送模式下的備件作業(yè)的作業(yè)流程。 改善后備件作業(yè)流程程序圖流程程序改善前后數(shù)據(jù)對比：改善前：加工9次，需要102S，檢查3次，需要11S，搬運2次，需要44S，共計157S。原本的JIT批次配送要提前兩批運送，即線邊的庫存正常情況下大于60個零件，同步配送只需提前30分鐘運送線邊，按2分鐘左右的生產(chǎn)節(jié)拍算，線邊的庫存為15個，加上設置的安全庫存一般為35個，即正常情況下線邊的庫存為1820個。減少浪費，提高綜合管理水平。本文根據(jù)廣汽乘用車車身裝配線混流生產(chǎn)的特點，結(jié)合同步配送、基礎IE的理念，對汽車車身裝配線的準時配送進行深入的研究和探討，提出了優(yōu)化方案并對其效益進行分析。最終達到降低企業(yè)現(xiàn)場庫存，優(yōu)化物料信息反饋機制，減少作業(yè)過程中的浪費，提高企業(yè)物流管理水平，進一步提升企業(yè)效益的目的。 Industrial (43):123134.[4]C L Lai，W B Lee, W H Dip. Study of system dynamics in justintime logistics. Hong (3):102104.[5]蔡苗. 混流裝配線上物料配送系統(tǒng)的研究[M] . 北京：機械工業(yè)出版社,2007:2[6]何欣. 生產(chǎn)物流流程建模研究與設計[D] . 天津：天津師范大學，2006.[7]張文諾. 基于Petri網(wǎng)的汽車生產(chǎn)物流流程仿真優(yōu)化研究[D] . 吉林：吉林大學，2006.[8]何欣. 生產(chǎn)物流流程建模研究與設計[N] . (2):171~172[9]官緒明，魏景賦. 打造精益物流[J] . (2):47~49[10]桂壽平. 物流學基礎理論[M] . 廣州：華南理工大學出版社,2004:5[11]王平該. 面向供應鏈的汽車制造業(yè)準時采購方式研究[D] . 武漢：華中科技大學，2005.[12]宋瑩，樂德林，謝瓊. 淺析汽車制造企業(yè)生產(chǎn)物流JIT配送系統(tǒng)[J] . (13)。希望能夠通過不斷學習和借鑒先進的汽車行業(yè)的物流管理經(jīng)驗和理念，對汽車行業(yè)物流進一步的研究，對我國汽車行業(yè)的物流發(fā)展帶來一定促進作用。介紹了現(xiàn)有汽車車身裝配線零部件配送系統(tǒng)的運行狀況，分析現(xiàn)有配送系統(tǒng)中存在的問題，包括線邊庫存多且占用空間大、物料信息傳遞不及時、配送作業(yè)中浪費嚴重等問題，并對造成問題的原因進行深入分析。同步配送確保了現(xiàn)場收貨的準確性，減少現(xiàn)場庫存，同時減少批次配送時的等待浪費，由于現(xiàn)場庫存減少，物料信息能及時清楚反饋，公司與供應商及中轉(zhuǎn)倉之間的協(xié)作更為緊密，對供應商的管理水平也相應提高。由于同步配送和對于看板方式的改善，線邊庫存大大減少，同時對線邊庫存的信息的掌握更為準確。由以上的數(shù)據(jù)對比可知，通過流程改善后的備件作業(yè)流程浪費減少，配送效率有一定的提高，為車身裝配線零部件的準時配送奠定了基礎，同時降低了物流成本。首先，看能否有可取消的工序；其次，可能能否將工序進行合并和重排；再次，看能將工序簡化；看能否整合線上線下作業(yè)使工藝過程更好。 領取看板對比圖汽車車身裝配線零部件的準時配送雖然離不開信息技術(shù)和先進物流技術(shù)的支撐，但更加離不開配送過程各階段的作業(yè)的標準化與規(guī)范化。看板信息傳遞方式的改善方案如下：改善后的流程主要由信息采集點（焊裝車間下線點）PAOFF的收集的數(shù)據(jù)作為觸發(fā)點而不是線邊人員，由系統(tǒng)生產(chǎn)看板，備件人員從設置在備件區(qū)的打印機打印并領取看板，按照看板備好零件，把備好零件的臺車拉到指定位置，并由牽引車司機將零部件配送到線邊。在看板模式下的信息傳遞方式主要通過線邊人員觀察線邊的庫存情況，通過循環(huán)看板來傳遞和反饋物料的補充信息，這種方式僅僅通過人為的辨識來主觀判斷零部件的補充情況并傳遞信息，難以滿足多品種多數(shù)量物料的供應信息及時傳遞的需求。極低大供應商準備兩條網(wǎng)絡應對網(wǎng)絡風險系統(tǒng)異常：根據(jù)MES PAOFF信息，通過郵件、傳真或電話方式給供應商傳遞發(fā)貨信息。燃油箱同步配送的具體流程：供應商根據(jù)日生產(chǎn)計劃和周預測計劃提前交貨到中轉(zhuǎn)倉，零部件的分揀、裝貨等組織活動在公司附近的中轉(zhuǎn)倉進行，當通過MES系統(tǒng)焊裝車間車輛下線的信息采集點PAOFF確定車輛順序后，系統(tǒng)同時出2張同步指示票和1張同步訂單，中轉(zhuǎn)倉立即根據(jù)打印出來的同步訂單按車輛的上線順序備件，每臺車放置6個，按順序依次分別在1號至5號臺車上備好件，然后將1張同步指示票放置到1號臺車上，由中轉(zhuǎn)倉運送到工廠，到工廠卸貨后，將工廠這邊打印出來的同步指示票跟1號臺車上的同步指示票進行核對，若核對正常，接著就進行品質(zhì)檢驗，若品質(zhì)檢驗合格，最后配送上線。4汽車車身裝配線零部件配送系統(tǒng)改進廣汽乘用車車身混流裝配生產(chǎn)線組裝包括AC、AD、AF三種車型，面對著成千上萬的零部件，此時對配送系統(tǒng)的優(yōu)化就是要通過有效的方式將各工位所需零部件準時、適量的送達，在保證生產(chǎn)線物料需求正常的條件下，盡量使配送過程的物流成本最小化。產(chǎn)生這些問題的主要原因有：現(xiàn)有的以30個為一批的JIT批次配送模式不能適應包括車型專用件、車輛顏色件和占用空間大的零部件的配送要求。線邊人員若不處理脫批件，則會造成脫批件的堆積，若將剩余兩箱的零件返回上個工序，則造成零部件的回流，浪費人力物力。在循環(huán)看板的模式下，當線邊人員發(fā)現(xiàn)線邊零件只夠用一個批次時，線邊人員會將看板放置在回收盒里，由牽引車司機交給備件人員，備件人員再進行備件然后配送上線。JIT配送不能完全滿足按順序送貨的零部件配送。通過在計劃層使用ERP、SCM等管理工具，在執(zhí)行層使用MES系統(tǒng)等工具實現(xiàn)配送作業(yè)流程的信息化、網(wǎng)絡化。比如：剛才是物流批次是42批次，當進度欄減為1后的下一臺車開始“批次”欄就加1變?yōu)?3，“進度”欄又變?yōu)?0。[12]，首先 MES 系統(tǒng)根據(jù)ERP中的主生產(chǎn)計劃生成周生產(chǎn)計劃，并且將生產(chǎn)計劃按批次劃分，然后利用從ERP中獲取的BOM信息，將生產(chǎn)計劃轉(zhuǎn)換為物流批次，比如將 30輛車的生產(chǎn)計劃轉(zhuǎn)換為這30輛車的零部件需求，其次MES根據(jù)自身模塊中的各零部件在生產(chǎn)線的落點和包裝信息計算出要配送的批次數(shù)量及每個批次的零部件要配送的臺車數(shù)量或箱數(shù)，以此生成JIT批次配送指示票。首先由信息系統(tǒng)根據(jù)裝配生產(chǎn)線的裝配汽車的車型、種類和數(shù)量提前生成SPS分揀指示票，然后分揀人員根據(jù)指示票的要求提前備好A、B、C、D四個工位上各自所需的一臺套零部件，然后由牽引車司機把零部件分別送到A、B、C、D四個工位，同時將放置空周轉(zhuǎn)容器的臺車拉回SPS分揀區(qū)，以此循環(huán)不斷地向裝配線配送零部件。JIT批次配送模式主要用于占用空間較大、零件品種多的零部件配送。： 汽車車身裝配線零部件配送方式JIT批次配送模式是事務擔當根據(jù)廣汽乘用車的生產(chǎn)計劃，制定車身裝配線零部件的供件計劃，備件人員根據(jù)LED批次進度看板，提前兩個批次進行備件，再由司機按批次供件上線。9) 空箱回收。8) 線邊投件。抽檢零件確認零件標簽與實物是否一致，然后把《JIT指示票》插進備件車輛的票據(jù)插放點。根據(jù)備件和先后順序?qū)浼囕v推至出貨區(qū)相應的路線處停放，注意區(qū)分AC、AD或AF零件擺放，最后在《供件清單》簽名確認欄簽字。對于周轉(zhuǎn)箱類零件，牽引車司機到軌道區(qū)前方拉取6車已分揀零件到相應庫區(qū)的零件待入庫區(qū)，入庫人員將周轉(zhuǎn)箱類零件入庫：從臺車上搬起零件，確認周轉(zhuǎn)箱是否有掛首件卡，根據(jù)周轉(zhuǎn)箱側(cè)面看板標簽“庫位”一欄入庫，入庫完成后空托盤搬至托盤緩存區(qū)，空平板車或溢庫零件擺回零件待入庫區(qū)。3) 零件分揀。各個作業(yè)單位的內(nèi)容如下：1) 卸貨?？傃b車間的供應鏈的物流和配送主要由廣汽集團下屬的第三方汽車物流公司廣汽商貿(mào)物流有限公司負責。公司在生產(chǎn)組織上，借鑒廣汽豐田和廣汽本田的管理經(jīng)驗，推行國際通行的“精益生產(chǎn)”方式，實行“準時制”生產(chǎn)和“零庫存”管理。 程序分析常用符號圖3汽車車身裝配線零部件配送系統(tǒng)現(xiàn)狀及問題分析廣州汽車集團乘用車有限公司，是由廣州汽車集團股份有限公司獨資設立的子公司。通過對整個工作過程的分析，來改進以前的作業(yè)方法，和工廠的布置來等提高生產(chǎn)效率。經(jīng)過取消、合并和重排之后的工作，可考慮采用最簡單的、最快捷的方法來完成。如合并一些工序或動作，或?qū)⒃瓉碛珊芏嗳诉M行的操作改進為由一人或一臺設備完成。在經(jīng)過“做什么”、“是否必要”等問題的提問，而答復為不必要則予以取消?！?W1H”提問技術(shù)是指對研究工作以及每項活動從目的、原因、時間、地點、人員、方法上進行提問，為了清楚地發(fā)現(xiàn)問題可以連續(xù)地幾次提問，根據(jù)提問的答案，弄清楚每個問題所在，并進一步探討改進的可能性。 同步配送示意圖同步配送的運行原理：整車的裝配順序在通過生產(chǎn)線的裝配順序確定點（）以后就不再改變。同步配送是通過生產(chǎn)線的實際生產(chǎn)狀況進行物料的配送，即實現(xiàn)供應商或中轉(zhuǎn)倉的供貨與生產(chǎn)線的生產(chǎn)節(jié)拍進行聯(lián)動，使零部件的庫存量達到最小。因此，各企業(yè)及有關(guān)部門在實施配送時應切合實際，量力而行，打好基礎，努力創(chuàng)造良好的配送環(huán)境和條件，才能達到準時化配送的水平。日本豐田公司對浪費的定義為：“除對生產(chǎn)必不可缺的最小數(shù)量的設備、零部件、原材料與工人外的任何東西?！皽蕰r化”是基于任何工序在需要時才進行物料配送，其目的在于原材料、在制品及成品在保持最小庫存的情況下，仍能實現(xiàn)連續(xù)的大批量生產(chǎn)，準時化物流其實是精益思想的一種表現(xiàn)。3）配送是配和送有機結(jié)合的形式。配送包含“配”和“送”兩層意義，“配”是指對貨物的分揀和配貨的活動；“送”則指把貨物從供應方運到需求方的送貨過程，