塑膠產(chǎn)品缺陷的粗劣分析(文件)
【正文】 熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件、孔洞、流速不連貫的區(qū)域、充模料流中斷的區(qū)域而以多股形式匯合時(shí)以及發(fā)生澆口噴射充模時(shí)，因不能完全融合而產(chǎn)生線狀的熔接痕。 二 模具方面 （1）模具溫度過(guò)低，應(yīng)適當(dāng)提高模具溫度或有目的地提高熔接縫處的局部溫度。澆口開(kāi)設(shè)要盡量避免熔體在嵌件、孔洞的周?chē)鲃?dòng)。應(yīng)開(kāi)設(shè)、擴(kuò)張或疏通排氣通道，其中包括利用鑲件、頂針縫隙排氣。 （4）脫模劑應(yīng)盡量少用，特別是含硅脫模劑，否則會(huì)使料流不能融合。 （2）對(duì)流動(dòng)性差或熱敏性高的塑料適當(dāng)添加潤(rùn)滑劑及穩(wěn)定劑，必要時(shí)改用流動(dòng)性好的或耐熱性高的塑料。造成制品發(fā)脆的原因很多，主要有： 一 設(shè)備方面 （1）機(jī)筒內(nèi)有死角或障礙物，容易促進(jìn)熔料降解。 （2）分流道太小或配置不當(dāng)，應(yīng)盡量安排得平衡合理或增加分流道尺寸。 （2）降低螺桿預(yù)塑背壓壓力和轉(zhuǎn)速，使料稍為疏松，并減少塑料因剪切過(guò)熱而造成的降解。 （5）盡量少用金屬嵌件，象聚苯乙烯這類脆性的冷熱比容大的塑料，更不能加入嵌件注塑。 （4）塑料本身質(zhì)量不佳，例如分子量分布大，含有剛性分子鏈等不均勻結(jié)構(gòu)的成分占有量過(guò)大；或受其它塑料摻雜污染、不良添加劑污染、灰塵雜質(zhì)污染等也是造成發(fā)脆的原因。灰塵或其它粉塵沉積在料斗上使物料受污染變色。 （2）模具澆口太小。 三 工藝方面 （1）螺桿轉(zhuǎn)速太高、預(yù)塑背壓太大。 （2）水分及揮發(fā)物含量高。 （3）螺桿或柱塞磨損。 三 原料方面： （1）原料不清潔。 （2）澆口小或澆口位置不當(dāng)。 （3）注射速度太快或注射周期太長(zhǎng)。 光澤不好 一 設(shè)備方面： （1）供料不足。 （3）排氣不良或模溫過(guò)低。 （3）注射速度過(guò)大或過(guò)小。 （3）助劑或脫模劑用量過(guò)多。 （3）模溫過(guò)高或通氣不良。 （2）注射壓力太高或保壓及冷卻時(shí)間長(zhǎng)。 二 工藝方面： （1）模具、機(jī)筒溫度太高。 四 制品設(shè)計(jì)方面： （1）壁厚不均，變化突然或壁厚過(guò)小。 （3）液壓系統(tǒng)出現(xiàn)故障。 （2）注射壓力低。 （2）物料顆粒大小無(wú)規(guī)律。 二 工藝方面： （1）機(jī)筒溫度低或模具溫度低。 （2）牌號(hào)、品級(jí)不適用。 （3）對(duì)于PVC塑料，注射速度過(guò)快或模具溫度低亦可能造成分層剝離。解決措施： （1）降低模溫，延長(zhǎng)開(kāi)模時(shí)間。 生產(chǎn)緩慢 （1）塑料溫度高，制品冷卻時(shí)間長(zhǎng)。 （3）模塑時(shí)間不穩(wěn)定。 （5）改善機(jī)器生產(chǎn)條件，如油壓、油量、合模力等。應(yīng)改進(jìn)模具,減少壁厚。應(yīng)控制好機(jī)筒和噴嘴的溫度或換用自鎖式噴 嘴。 （4）機(jī)筒供熱量不足。 （2）模具溫度高，影響了定型，又造成卡、夾制件而停機(jī)。 （3）提高保壓壓力和時(shí)間。 （2）不同塑料混雜。 分層剝離 一 工藝方面： （1）機(jī)筒、噴嘴溫度低。 （3）保壓時(shí)間長(zhǎng)。 （4）更換助劑對(duì)收縮律有影響。 （4）機(jī)筒溫度高或注射周期不穩(wěn)定。 （2）型腔尺寸不準(zhǔn)。 尺寸不穩(wěn)定 一 設(shè)備方面： （1）加料系統(tǒng)不正常。 （3）保壓時(shí)間太長(zhǎng)或冷卻時(shí)間太短。 翹曲變形 一 模具方面： （1）澆口位置不當(dāng)或數(shù)量不足。 （5）噴嘴與模具進(jìn)料口吻合不服帖或噴嘴直徑大于進(jìn)料口直徑。 二 模具方面： （1）脫模結(jié)構(gòu)不合理或位置不當(dāng)。 四 原料方面： （1）原料未干燥處理。 三 工藝方面： （1）機(jī)筒加熱不均勻、機(jī)筒溫度過(guò)高或過(guò)低。 二 模具方面： （1）澆口太小或流道太細(xì)。 （2）原料中揮發(fā)物含量高。 三 工藝方面： （1）機(jī)筒、噴嘴溫度太高。 燒焦暗紋 一 設(shè)備方面： 注射熱敏性塑料后，機(jī)筒未清洗干凈或噴嘴處有料墊導(dǎo)致注射開(kāi)始時(shí)排氣不暢。 二 模具方面 （1）型腔內(nèi)有油。 造成這種缺陷的原因主要是在設(shè)備和原料方面： 一 設(shè)備方面 （1）機(jī)筒中有焦黑的材料。 （3）注射壓力太高、時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，注射速度太快使制品變色。必要時(shí)應(yīng)定期清潔料筒，清除比塑料耐熱性還差的抗靜電性等添加劑。 （3）機(jī)筒中有障礙物，易促進(jìn)塑料降解；機(jī)筒或螺槽內(nèi)卡有金屬異物，不斷磨削使塑料變色。 （2）制品設(shè)計(jì)太薄或鏤空太多。 （2）有些塑料如ABS等，在受潮狀況下加熱會(huì)與水汽發(fā)生催化裂化反應(yīng)，使制件發(fā)生大的應(yīng)變。 （4）型腔型芯要有適當(dāng)?shù)拿撃Ｐ倍取?三 工藝方面 （1）機(jī)筒、噴嘴溫度太低，調(diào)高它。 （3）頂出裝置傾斜或不平衡，頂干截面積小或分布不當(dāng)。 （2）嵌件位置不當(dāng)，應(yīng)以調(diào)整。 （6）提高螺桿轉(zhuǎn)速，使塑料黏度下降；增加背壓壓力，使塑料密度提高。 （2）調(diào)好注射速度：高速可使熔料來(lái)不及降溫就到達(dá)匯合處，低速可讓型腔內(nèi)的空氣有時(shí)間排出。盡量不用或少用多澆口。應(yīng)增加流道的尺寸，提高流道效率，同時(shí)增加冷料井的容積。克服熔接痕的辦法與減少制品凹陷的方法基本相同。 五 制品設(shè)計(jì)方面：壁厚太厚，表里冷卻速度不同。應(yīng)對(duì)原料充分干燥并使用干燥料斗。 四 原料方面 （1）原料中混入異種塑料或粒料中摻入大量粉料，熔融時(shí)容易夾帶空氣，有時(shí)會(huì)出現(xiàn)銀紋。 （3）注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，產(chǎn)生分解氣；注射速度太慢，不能及時(shí)充滿型腔造成制品表面密度不足產(chǎn)生銀紋。 三 工藝方面 （1）料溫太高，造成分解。 一 設(shè)備方面：噴嘴孔太小、物料在噴嘴處流涎或拉絲、機(jī)筒或噴嘴有障礙物或毛刺，高速料流經(jīng)過(guò)時(shí)產(chǎn)生摩擦熱使料分解。 四 原料方面：原料太軟易發(fā)生凹陷，有效的方法是在塑料中加入成核劑以加快結(jié)晶。 （2）提高注射速度可以較方便地使制件充滿并消除大部分的收縮。 （4）整個(gè)模具應(yīng)不帶毛刺且具有可靠的合模密封性，能承受高壓、高速、低黏度熔料的充模。流道中開(kāi)設(shè)必要的有足夠容量的冷料井可以排除冷料進(jìn)入型腔使充模持續(xù)進(jìn)行。太小則容易堵塞進(jìn)料通道，太大則將使射力小，充模發(fā)生困難。 凹痕(塌坑、癟形） 因塑料冷卻硬化而造成收縮凹陷，主要出現(xiàn)在厚壁位置、筋條、機(jī)殼、螺母嵌件的背面等處。 四 原料方面 （1）塑料黏度太高或太低都可能出現(xiàn)飛邊。 （2）加料量過(guò)大造成飛邊。模具型腔的開(kāi)設(shè)位置過(guò)偏，會(huì)令注射時(shí)模具單邊發(fā)生張力，引起飛邊；塑料流動(dòng)性太好，如聚乙烯、聚丙烯、尼龍等，在熔融態(tài)下黏度很低，容易進(jìn)入活動(dòng)的或固定
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