【正文】 ）：― 確認制造部件所設計的生產(chǎn)過程― 確認設備和設施的生產(chǎn)觀念― 手動的或轉(zhuǎn)線― 新設備或舊設備改造― 新設施或現(xiàn)有設施改造― 所設計的最大能力― 屬于GM的或占有股份的供應商的責任l 從部件，APQP和運行比率的大綱目標中獲得的在線的量具和設備的審查計劃和時間安排：設計定單的發(fā)出建設和購買l 根據(jù)下列流程圖所示的活動審查時間和計劃： 訂購原材料工具 第一部分 第一部分 調(diào)節(jié) 工作工具的開發(fā) 工具制造 的生產(chǎn) 測量 回路（3） 能力 工具工程 25% 50% 75% 100% 被批準的用圖片顯示進程 工具部件 被批準的PPAP和Ramp。 保證量具使用指南符合每一種產(chǎn)品的安裝文件或其它的安裝文件。 保證部件更換和量具及工具成為一體。 新的和修改的工具，現(xiàn)有工具或設備的重新安排。（按照地區(qū)的要求同SQE進行核對。T方案同量、器具的設計成為一體?？商峁┑模骸?與GP11文件有關的系列部件● 適用于全部關鍵和主要商品的、批準的DFMEA和A/D/V計劃為客戶提供： 供應商數(shù)量、工程管理必要的輸入： 輸入來源：檢驗數(shù)據(jù) 供應商DFMEAamp?！?對3個部件進行一整套性能測試，除非生產(chǎn)部門有不同的數(shù)量規(guī)定。● 如果在要求聲明（SOR）、組件或技術(shù)性能和圖紙中有規(guī)定，設計和/或產(chǎn)品生效都要完成。帶有M的是指模塊供應商● M供應商必須保證所有的次承包商按照GP11和以上規(guī)定的要求執(zhí)行?！?幫助解決在GP11檢驗和樣品制造期間所確定的供應商質(zhì)量問題。 什么樣的檢查水平將被采用，也就是CMM安裝用具或一套完整的量具被采用?！癜凑誈M11和樣品制造所確定的問題修改流程圖，PFMEA和控制計劃。附加信息APQP公開問題清單（GM19275）APQP時間表（GM19272）GM11，預制樣板和樣板材料供應商的通用汽車程序。DFME（KPC/PQCs）配合工作：。討論PFMEA方法論。初步的PFMEA應包括關鍵錯誤防護和錯誤的檢測想法和考慮從以前的程序中所得到的教訓?！?保證用于PFMEA的建議行動的目前過程控制和結(jié)果列在控制計劃中。其可以使用參照AIAG 高級產(chǎn)品質(zhì)量計劃手冊中確定的控制計劃格式來制定。控制計劃應反映生產(chǎn)原型和樣品配件的過程并且該過程發(fā)生變化時應及時更新。lSQE責任：l 核實供應商是否使用過程失敗模式與影響分析和統(tǒng)計數(shù)據(jù)決定哪些控制是必需的。完成過程控制計劃審核清單GM192716，將其作為生產(chǎn)過程審核的一部分。l 制定預備控制計劃（見任務14），并將其應用到運往裝配工廠的第一批產(chǎn)品配件上。l M審查控制計劃在生產(chǎn)中的使用情況。本過程適用于所有在起動和加速過程中需要新的生產(chǎn)配件批準過程的新的和更改過的配件。l 核實抑制過程是否報告產(chǎn)品問題及解決，原型和中間工廠的問題。供應商責任：l 制訂GP12中指定的早期產(chǎn)品抑制計劃l 制訂和執(zhí)行預備控制計劃l 確保工廠中沒有不符合之處l GM生產(chǎn)商發(fā)現(xiàn)的任何不服必須得到根本解決，且預備清單必須增加額外的檢查過程。l 如果需要額外的信息或?qū)＜医ㄗh減少訂貨到交貨之間的時間，請聯(lián)系GM SDE。附加信息：AIAG高級產(chǎn)品質(zhì)量計劃和控制計劃手冊－控制計劃清單A8AIAG生產(chǎn)配件批準手冊產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃（APQP）環(huán)球過程任務編號： 15任務名稱： 生產(chǎn)配件批準程序任務歸屬： SQE任務進度： 在生產(chǎn)配件批準程序申報之前任務描述： 生產(chǎn)配件批準程序的目的是確定供應商是否正確理解所有的客戶工程設計記錄和規(guī)格要求，以及在以其報價中的生產(chǎn)率進行實際生產(chǎn)時的產(chǎn)品生產(chǎn)潛力是否滿足客戶需要。這要由各子供應商比GM確定的時限提前6星期來實現(xiàn)，以使模塊化供貨系統(tǒng)符合GP12的時限規(guī)定。l 更新原型工藝流程以反映實際的生產(chǎn)過程。l 何時供應商是否使用過程失敗模式與影響分析和統(tǒng)計數(shù)據(jù)來確定哪些額外控制是必需的?？山桓妒褂茫涸缙诋a(chǎn)品抑制計劃可交付使用的客戶： 供應商質(zhì)量部門，GM生產(chǎn)或裝配工廠必須投入內(nèi)容： 投入來源：初步控制計劃 供應商GP12時間表 SQEGP12過程 GM供應資源： 供應商和SQE方法論：l 供應商應遵循下列GP12過程： 指定負責抑制計劃的人員 指定預備控制計劃（參照GP12） 發(fā)現(xiàn)不符合時立即執(zhí)行抑制／修正計劃 在GM指定的時間使用早期產(chǎn)品抑制計劃 在裝運標簽上用綠點（由高級管理人員標注）表明其符合規(guī)定。補充信息：質(zhì)量體系審核清單（GM192716）AIAG高級產(chǎn)品質(zhì)量規(guī)劃和控制計劃手冊－控制計劃清單A8。l 標示計劃的任何變化并將其通知供貨質(zhì)量工程師。l 制定符合GP11配件生產(chǎn)要求的原型控制計劃；據(jù)此制定生產(chǎn)控制計劃。l 核實預備方案文件是否已經(jīng)和生產(chǎn)控制計劃統(tǒng)一起來。過程失敗模式與影響分析和統(tǒng)計數(shù)據(jù)用以確定哪些步驟需要額外的控制。然后將該控制計劃的第一個版本與供應商投標材料中的質(zhì)量部分一起申報?！?開發(fā)和完成RPN降低計劃，通過使用錯誤發(fā)生防護和缺陷排除測試來堅持連續(xù)降低RPN?！駨亩鄬哟蔚挠屑o律性的小組（安裝、生產(chǎn)材料、質(zhì)量服務、供應商等等）中獲得數(shù)據(jù)來準備PFMEA，確定在控制計劃中使用的KCCs。● 保證行動計劃足能確定高的RPNS。任何一處或全部的潛在的失敗區(qū)域都包括在PFMEA中，并進行正確的修改。這對新的部件開發(fā)很有幫助的文件?！?期望模塊供應商對模塊和次組件堅持GP11。 如果部件不能滿足設計要求，同設計/發(fā)布工程師聯(lián)系審查不符點?！?制定GP11計劃。SQE的責任● 驗證供應商對GP11和任何地區(qū)所規(guī)定要求的理解?！?供應商遵循樣板購買定單中規(guī)定的提交的要求?！?所獲得的材料合格證為GM產(chǎn)品提供了性能測試依據(jù)。方法論：● 預制樣板和樣板部件是根據(jù)GM批準的圖紙、模板、模型和/或其它的工程設計記錄制作的。在GP11分析/設計/生效（A/D/V）中規(guī)定的附加要求適用于關鍵的和主要的商品，要求供應商將批準分析/設計/生效（A/D/V）的報告和DFMEA提供給負責生效的GM工程師?！癖ＷCPFMEA同工具和設備成為一體。 測試及檢驗方法。l 設計，制造及獲得量具的合格證和工具及設備的確認。 檢驗用作生產(chǎn)工具第一部分的安裝用具和量具裝配和功能的完整性。 確定量具是否符合功能部件的使用，符合GDamp。? M審核模塊和附屬元器件的量具概念。? 評價量具的適應性、功能、重復性和重復生產(chǎn)性（GRamp。用戶可交付的： 供應商質(zhì)量工程師、設計發(fā)布工程師必要的投入： 投入來源核準的GDamp。在正在進行的基礎上發(fā)生后續(xù)評審直至PPAP（（生產(chǎn)部件審批）批準。? 確保制造過程能夠在連續(xù)的基礎上達到規(guī)定的公差。? 就與KCD（主要性能命名系統(tǒng)）的車間（工作）/PQC（產(chǎn)品質(zhì)量性能）或GDamp。供應商的責任? 如果是是設計的責任，就要對KCD（主要性能命名系統(tǒng)）的車間（工作）、GDamp。? 參加設計評審通報制造過程、質(zhì)量、進度或程序風險的變更。M對于模塊供應商M對于附屬元器件，應用相同的過程以明確進行這些評審領導責任。? 進行GDamp。用戶可交付的： 供應商必要的投入： 投入來源KCDS(主要性能命名系統(tǒng) 工程師/SQE/供應商GDamp。M對于模塊供應商M如果轉(zhuǎn)包商是對設計負責,要監(jiān)督并促使RPN削減計劃的制定和實施..M如果轉(zhuǎn)包商不對設計負責,就要確保向GM工程設計提供一切所學課程作為對DFMEA開發(fā)的投入.附加（補充）信息APQP公開問題清單(GM1927—5).AIAG（汽車工業(yè)行動集團）產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃手冊設計FMEA檢查明細單A—1。供應商的責任? 如對設計負責，要在GM設計/發(fā)布工程師的參加下完成DFMEA。GM所學的課程和供應商分享SQE（供應商質(zhì)量工程師）的責任? 確認就DFMEA（設計失效模式與后果分析）問題供應商與GM設計/發(fā)布工程師進行聯(lián)合工作；如果不這樣，就要采取必要的措施啟動該項團隊工作。其的獲得貫穿于整個產(chǎn)品開發(fā)階段。? 與SQE落實并協(xié)調(diào)一切變更。? 更新樣件過程流向以呈交實際的生產(chǎn)過程。? 就是否需要附加（或稱額外的）信息或投產(chǎn)準備階段的知識與GM供應商開發(fā)工程師聯(lián)系。SQE（供應商質(zhì)量工程師）的責任? 在采購之前審核最初的過程流程圖以確定供應商是否可以省略某些關鍵操作。這些圖片似的說明可以作為PFMEA（過程故障模式及后果分析）、控制計劃工作站布置等等的基礎可交付的： ? 過程流程圖表 ? M說明模塊生產(chǎn)系統(tǒng)的過程流程圖 ? M說明元器件（或稱附屬機構(gòu)）生產(chǎn)系統(tǒng)的過程流程圖用戶交付的： 供應商質(zhì)量必要的投入： 投入來源過程的每一步的情況（或稱信息） 供應商工具（或稱工裝）、設施、量具等的詳細進度 供應商資源： 供應商、SQE、工程師或程序小組相應的其他成員方法論：? 供應商按照招標包的需要制定高級別流程圖。樣件的供應商制造評估（GM1927—193函）。? 就APQP公開問題清單匯總問題。供應商的責任? 向GM采購（部門）按照最初報價包的部分提交小組可行性承諾（1函）。? 與PDT/設計發(fā)布工程師確認并協(xié)調(diào)一切與設計/工程設計有關的問題。如果過程尚未準備就緒，那么信函中就要說明將要采取那些必要的措施、負責人的姓名以及實施日期。該信函必須經(jīng)制造工廠經(jīng)理簽字。該信函必須經(jīng)制造工廠經(jīng)理簽字。建議的設計制造可行性初始評估是供應商的責任。必要的投入： 投入來源現(xiàn)有的APQP公開項目 SQE/供應商/工程師工具（或稱工裝）、設施等的詳細進度 供應商歷史上的性能數(shù)據(jù){PRamp。附加（補充）信息APQP（產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃）進度圖表（GM1927—2）APQP公開項目明細（GM1927—5）產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃（APQP）環(huán)球過程任務號別： 6任務名稱： 可行性和制造評估函任務所有人： 供應商任務進度： 小組可行性承諾函尋求來源之前可行性/制造評估函每函下方標有時間任務說明： 在程序過程中，有四次，每一供應商都要提交對其狀態(tài)和問題進行評估的信函。? 保留詳細的規(guī)劃以按時完成每一程序進度事件。供應商的責任? 制定并維持APQP進度圖表和APQP公開項目清單。? 供應商要率先開展活動以使程序進度時間‘安排保留在成功的PPAP （生產(chǎn)部件（部分）審批過程提交和運行速率階段? M附屬機構(gòu)的里程碑應提前6周準備好以支持模塊系統(tǒng)的進度。? 當進度發(fā)生變化時，供應商在不斷進行的基礎上修訂進度表。? M模塊供應商必須保證轉(zhuǎn)包商參加供應商的程序評審（如果必要的話）。? 為GM和向供應商APQP聯(lián)系檢查清單（GM1927—17）提供名單并將全套的明細分發(fā)給APQP小組。? 貫穿整個程序，要確保供應商以適當?shù)腇MEA（故障模式和后果分析）（設計、過程、系統(tǒng)）和APQP公開項目清單形式提交所學課程。? 以GM聯(lián)系人的名義準備GM和供應商APQP聯(lián)系檢查清單（GM1927—17）；提供給供應商以獲得其小組名單。要求供應商給出下述的修訂（內(nèi)容）：― APQP公開項目清單― APQP進度圖表更新內(nèi)容― 確認的關于構(gòu)造所關心的內(nèi)容審核― 供應商制造過程容量能力和生產(chǎn)準備就緒的制造評估（GM1927—194函）― AIAG（汽車工業(yè)行動集團）、APQP（產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃）設計信息檢查清單（A—2）― 過程流程圖審核包括AIAG（汽車工業(yè)行動集團）、APQP（產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃）過程流程檢查清單（A—6）― DFMEA（設計失效模式及效果分析）狀態(tài)包括AIAG（汽車工業(yè)行動集團）、APQP（產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃）DFMEA檢查清單（A—1）― 工具（或稱工裝）狀況包括AIAG、APQP新設備檢查清單（A—3）― 量具和夾具狀況，量具審批和量具Ramp。要求供應商給出下述的修訂（內(nèi)容）：― APQP公開項目清單― APQP進度圖表― 確認的關于構(gòu)造所關心的內(nèi)容審核― 供應商樣件的制造評估（GM1927—193函）― 根據(jù)記載的數(shù)據(jù)和建議的設計提供容量能力所涉及的內(nèi)容― 設計評審狀況― 設施/設備/工具（或稱工裝）/夾具/量具的過程（或稱流程）― 工具（或稱工裝）更新包括AIAG、APQP新設備檢查清單（A—3）― GP—11計劃審核― PFMEA（過程失效模式及效果分析）審核包括AIAG、APQP、PFMEA檢查清單（A—7）― RPN（風險優(yōu)先號）削減計劃以及來自基線的過