【正文】 功經(jīng)驗，指導公司精益生產(chǎn)的開展。精益生產(chǎn)方式的局限性：精益生產(chǎn)比較適用于重復性、穩(wěn)定的生產(chǎn)環(huán)境,難以適應產(chǎn)量大幅變動以及生產(chǎn)品種的頻繁動態(tài)調(diào)整的情況。精益生產(chǎn)方式的優(yōu)勢：一是審視設計到交付的全部流程,將全過程消耗減至最少。二、關于導入精益生產(chǎn)的分析和思考精益生產(chǎn)對公司來說既熟悉也陌生。計算機輔助設計：成組技術：利用零件形狀、尺寸、加工過程等方面的相似性來進行多品種小批量生產(chǎn)的方法?？窗骞芾恚和ㄟ^看板傳遞信息，指揮生產(chǎn)，了解產(chǎn)品的即時狀況。特點是單件小批量，按加工順序排列設備，作業(yè)標準化。TPM（設備精益化）：創(chuàng)建設計優(yōu)良的設備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設備的利用率，實現(xiàn)安全性和高質(zhì)量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。（2）實施工具：“一個流”生產(chǎn)、“少人化”生產(chǎn)、均衡化生產(chǎn)、拉動式生產(chǎn)、看板管理、“柔性化”生產(chǎn)、“自働化”。它是美國麻省理工學院在一項名為“國際汽車計劃”的研究項目中提出來的。我相信總有一天，當 我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制 變化。工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，避免 不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方 應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時 間。因為粗放的計劃，肯定會造成 庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細 致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學的 計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。企業(yè)精益生產(chǎn)滲透于企業(yè)各個環(huán)節(jié)，是一個需要全員參與、共同推動 的，要實行精益生產(chǎn)，要關注以下幾個環(huán)節(jié)：設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。而“自動化”除了設備自動化外，我覺得作為生產(chǎn)部門，人的“自 動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自 動去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力，使到在少人的情況下能完成預期的工作任務。要解決這些問題需要 做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的 基礎。通過對精益生產(chǎn)理論學習，我對精益生產(chǎn) 的理解更為深入。精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結提煉的先進的管理理念它的核心思想是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的。二、杜絕各種浪費以提高生產(chǎn)效率操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關 鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。所以我們在人員的思想 教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發(fā)處內(nèi)心的自愿去 做，只有這樣才能達到“自動化”。工 人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果，到年底的時候 評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務。對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。以上精益生產(chǎn)發(fā)言稿您介紹到這里，希望它對您有幫助。它們在做了大量的調(diào)查和對比后，認為日本豐田汽車公司的生產(chǎn)方式是最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織管理方式，稱之為精益生產(chǎn)。（3）改進工具：質(zhì)量精益化（TQM、自働化、6西格瑪）、研發(fā)精益化（并行工程、計算機輔助設計、成組技術、ECRS法、價值工程）、采購精益化、持續(xù)改進、快速行動。IE（工業(yè)工程）：對人員、物料、設備等整個生產(chǎn)操作系統(tǒng)的設計和改進，是生產(chǎn)效率管理方法。“少人化”生產(chǎn)：研究人機配合最佳狀態(tài)，配備最少的人力資源。“柔性化”生產(chǎn)：“自働化”：相對于自動化而言，自働化是指讓設備具有人的智能，能自動識別錯誤和缺陷，實現(xiàn)自動檢測、自動報警、自動停機。ECRS法：是工業(yè)工程學中程序分析的四大原則，用于對生產(chǎn)工序進行優(yōu)化，以減少不必要的工序，達到更高的生產(chǎn)效率。熟悉是因為多年來公司零散地、斷續(xù)地引入過精益生產(chǎn)的經(jīng)營理念，比如質(zhì)量管理提出的全面質(zhì)量管理和“高標準、零缺陷”、技術管理提出的價值工程和“計算機輔助設計”、工藝管理提出的“精良生產(chǎn)，精益制造”、生產(chǎn)管理提出的“柔性化生產(chǎn)”和“均衡生產(chǎn)”等都來自于精益生產(chǎn)。二是優(yōu)化工藝布局和生產(chǎn)流程, 消除浪費,降低成本。公司產(chǎn)品性質(zhì)決定了公司生產(chǎn)具有多品種小批量生產(chǎn)環(huán)境,生產(chǎn)過程復雜多變,生產(chǎn)組織調(diào)度變得非常困難,實施精益生產(chǎn)的提前期變長,質(zhì)量不穩(wěn)定,因此對于公司這種需求快速而劇烈變化、多品種小批量生產(chǎn)以及高技術開發(fā)等高度不確定性的環(huán)境會然表現(xiàn)出一定的局限性。三是為積極穩(wěn)妥，采取在旅順新廠區(qū)選擇樣板區(qū)進行試行，取得經(jīng)驗，固化模式，加以推廣，如果順利可以在老廠區(qū)選擇條件好的單位小范圍推廣，也可以采取老廠區(qū)只進行宣傳、引導、學習、培訓，到新廠區(qū)再實施，即搬遷一部分實施一部分，最終實現(xiàn)新廠區(qū)新模式、新方法、新思想、新面貌。精益生產(chǎn)方式JIT源于豐田生產(chǎn)方式，是由美國麻省理工學院組織世界上14個國家的專家、學者，花費5年時間，耗資500萬美元，以汽車工業(yè)這一開創(chuàng)大批量生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式JIT的典型工業(yè)為例，經(jīng)理論化后總結出來的。它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。(2)、柔性小批量、一個流；(6)、適應性標準尺寸總成、協(xié)調(diào)合作；4)提煉一個優(yōu)秀的管理文化：提煉出一套濰柴人遵循的的價值觀，成為全員的行動方向和行為準則，提高企業(yè)的協(xié)同工作能力和競爭力。譚董提出的關于開展WOS精益生產(chǎn)項目必須堅持的八項原則是什么？第一，思想要高度統(tǒng)一； 第二，領導主動參與，自上而下推動精益生產(chǎn)； 第三，突出體現(xiàn)效率、成本與質(zhì)量目標； 第四，突出WOS與精益生產(chǎn)一致性，形成具有濰柴特色的精益文化； 第五，形成工作標準，用統(tǒng)一的工作標準規(guī)范員工行為； 第六，培訓與討論要貫穿項目始終，為項目實施提供支持； 第七，強調(diào)方法使用，逐步摒棄傳統(tǒng)思維，用精益的思想統(tǒng)領各項工作開展； 第八，真正實現(xiàn)全員參與。TotalTPS的具體實施包含哪些內(nèi)容模塊？職場活性化；職場的整備；作業(yè)改善；物流改善；設備的改善；質(zhì)量改善；先期改善（新產(chǎn)品投產(chǎn)業(yè)務）1精益生產(chǎn)的兩大支柱是什么？準時化、自働化1什么是準時化？所謂準時化就是僅僅將后工序所需要的部件，在需要的時間，生產(chǎn)或投送僅需要數(shù)量的部件到后工序。(正確)1自働化的二個基本原則是什么？1）質(zhì)量是在工序內(nèi)打造的2）少人化1精益生產(chǎn)所說的自働化跟我們通常所說的自動化有什么區(qū)別？自動化是指為了節(jié)省人工作業(yè)而引進設備取而代之，是指純粹的專用機器、自動機器、機械手等機械設備而言。（錯誤）1與任何事情相比，確保職場的安全都是第一位的，最優(yōu)先的。2“4S+1S=5S”是什么意思？4S是指生產(chǎn)現(xiàn)場的整理、整頓、清掃、清潔。2什么是生產(chǎn)管理板？生產(chǎn)管理板是用于記錄制造工序的生產(chǎn)狀況、生產(chǎn)實際成績和異常狀況的管理板，一般設置在每個班組或生產(chǎn)線的最后工序。制造現(xiàn)場的5大任務是什么？按重要程度順序排列，前三項是什么？安全、質(zhì)量、生產(chǎn)交付、成本、人才培養(yǎng)3什么是TaktTime？什么是Cycle Time？TaktTime，即生產(chǎn)節(jié)拍，或簡稱節(jié)拍，是指應該用多長時間、即幾分幾秒生產(chǎn)一個部件或一件產(chǎn)品的目標時間值。可動率假設為100%，用TPS中節(jié)拍的概念，10月份生產(chǎn)節(jié)拍應該是（A）。1）生產(chǎn)節(jié)拍：簡稱節(jié)拍，是指應該用多長時間、即幾分幾秒生產(chǎn)一個部件或一件產(chǎn)品的目標時間值。3手工作業(yè)時間和自動運送時間都可以用（C）來測定。可動率實際運轉時間一天的需要量Cycle Time，即作業(yè)周期，是指操作者一個人在所負責的工序按照作業(yè)順序進行一個循環(huán)的作業(yè)所的能力的比值”）（A、C、D）(A)設備定期維護保養(yǎng)可以提升可動率；（B）設備系統(tǒng)的可動率常隨設備使用的時間增加而提升；（C）如果訂單很多，通過加班加點和輪班倒休可使運轉率超過100%；（D）在不需要產(chǎn)品的時候提高設備的運轉率，會生產(chǎn)出多余的產(chǎn)品造成制造過剩的浪費。在一個