【正文】 機械類 改良保養(yǎng) 91 問題解決方法 ? 柏拉圖 ? 特性要因圖 ? FTA不良 XXX不良 92 MTBF分析說明 所有 設(shè)備 判定 重 點 設(shè) 備 資 料 收 集 建 立 M A P 圖 故 障 分 析 及 檢 討 一般保養(yǎng) 非重點設(shè)備 93 MTTR(Mean Time To Repair) ? 定義：平均修復(fù)時間 指 設(shè)備每次故障后至修復(fù)正常運作所需時間的平均值。 ? 性能稼動率 ：速度稼動率 *實際稼動率之乘 ? 速度稼動率 ：理論周期時間 /實際周期時間 ? 實際稼動率 ：生產(chǎn)量 *實際周期時間 /稼動時間 ? 良品率 ：實際制成之良品數(shù)量與加工數(shù)量之比，其中不良品數(shù)包含不良廢品及修補品。 67 設(shè)備總合效率表達式 投入數(shù)量不良數(shù)量投入數(shù)量稼動時間投入數(shù)量理論負(fù)荷時間停機時間負(fù)荷時間良品率性能稼動率時間稼動率設(shè)備總合效率 ?????????OEE(Overall Equipment Efficiency) 68 ? 負(fù)荷時間 ：每天或每月設(shè)備必須稼動的總時間，亦即由設(shè)備的可操作時間中，扣除生產(chǎn)計劃的休息時間、保養(yǎng)時、日常管理必要的朝會時間或其它休息時間等。 ?選別、修理不良品而致設(shè)備停止有效稼動之時間。 換工程．調(diào)整 自工程疏失停工 ?模具、治工具之交換、調(diào)整 、試加工之時間。 計劃停止之時間 ?計劃的保全、改良保養(yǎng)時間。 80/20原則 運用柏拉圖 80/20原則找出關(guān)鍵的設(shè)備，付以較大的關(guān)注心力 63 TPM重點設(shè)備判定表 單 位 審 核 設(shè)備名稱 設(shè)備名稱 設(shè)備名稱 設(shè)備名稱 設(shè)備名稱 備 注 制表日期 制表者 財產(chǎn)編號 財產(chǎn)編號 財產(chǎn)編號 財產(chǎn)編號 財產(chǎn)編號 區(qū)分 項 目 重要度系數(shù) α 評價的因素 評點 β 評分 α β 評分 α β 評分 α β 評分 α β 評分 α β 生產(chǎn)上 A 故障發(fā)生停機損失之程度 10. 會影響到客戶 3 可以在庫量應(yīng)付 2 未停工 ,但生產(chǎn)力減低 1 B 生為中故障發(fā)生之程度 8. 經(jīng)常發(fā)生故障之設(shè)備 3 每月 15件以上 沒有經(jīng)常性故障之設(shè)備 1 每月 14件以下 C 備品更換之難易程度 6. 無法取得預(yù)備品 3 備品更換困難 2 備品更換容易 1 品質(zhì)上 D 每月不良率 10. %以上 3 %以下 1 E 故障發(fā)生對產(chǎn)品品質(zhì)損害之程度 8. 品質(zhì)的回復(fù)需要長時間 3 25hr以上 品質(zhì)的回復(fù)需要短時間 2 24hr以下 故障與產(chǎn)品品質(zhì)無關(guān) 1 保養(yǎng)費用上 F 故障修護費用 6. 15萬元以上 3 低于 15萬元 2 3萬元以下 1 使用頻度上 G 開機使用時間 8. 48小時 /周以上 3 25~47小時 /周 2 24小時 /周以下 1 設(shè)備成本上 H 購入價值 8. 150萬元以上 3 150萬元 ~20萬元 2 低于 20萬元 1 工程必要性 I 在公司內(nèi)該設(shè)備占有數(shù)量 8. 公司內(nèi)唯一設(shè)備 3 可由其它設(shè)備取代 2 其性能可輕易由工人取代且不影響品質(zhì) 1 評 分 等 數(shù) 64 向零故障目標(biāo)前進的階梯 ?從人為劣化轉(zhuǎn)化為自然劣化 ?改進設(shè)計缺陷延長壽命 ?徹底定期預(yù)防保養(yǎng) ?預(yù)知保養(yǎng) 65 設(shè)備 綜 合效率的構(gòu)成 設(shè)備總合效率 = 時間稼動率 性能稼動率 良品率 停止時間的減少 加工時間的短縮 加工不良品的少 X X 生產(chǎn)計劃達成 不良產(chǎn)品減少 提高品質(zhì) 降低成本 嚴(yán)守交期 災(zāi)害防止 環(huán)境保全 士氣提升 要分析設(shè)備總合效率為何不高。 ? 為了使 PM活動更有效率及成果，必須在現(xiàn)今工廠所處的生產(chǎn)環(huán)境及有限人員、費用中，訂出重點設(shè)備或生產(chǎn)線。 ? 因此，只要人去關(guān)心、注意設(shè)備的細微變化，人去細致維護好設(shè)備，人去及時防止設(shè)備劣化，設(shè)備可能做到“零故障”。 征人 → 育人 → 用人 → 惜人 → 留人 52 7管理間接部門的效率化 ? 以事務(wù) 5S活動為基礎(chǔ)，結(jié)合“個別改善活動”，進行效率化改善。 ? 更新修理：劣化回復(fù)的修理。 ? 對保養(yǎng)部門而言，應(yīng)盡量減少所負(fù)責(zé)的保養(yǎng)工作，多做指導(dǎo)自主保養(yǎng)的事，剩下的時間進行改良保養(yǎng)。標(biāo)準(zhǔn)操作程序（ SOPS） – 展開操作（ EVOP） 工具使用： 37 – 維持流程 – 項目的文件化 – 成果發(fā)表 DEFINE MEASURE ANALYSZE IMPROVMENT CONTROL – 控制圖 – 顧客滿意度指數(shù) – 描述過程 – 開始數(shù)據(jù)的收集 – 驗證測量系統(tǒng) – 測量過程能力 DEFINE MEASURE ANALYSZE IMPROVMENT CONTROL 工具使用： 35 – 把握問題 – 利用圖表形象化表述數(shù)據(jù) – 把握原因 – 利用頭腦風(fēng)暴法廣泛搜集可能的原因 – 整理因果關(guān)系 – 驗證因果關(guān)系 – 把握主要原因 – 找出關(guān)鍵的少數(shù) DEFINE MEASURE ANALYSZE IMPROVMENT CONTROL – 頭腦風(fēng)暴法 – 多變量圖（ multiVari charts） – 確定關(guān)鍵質(zhì)量的置倍區(qū)間 – 假設(shè)檢驗 – 箱線圖（ Box Plots） – 直方圖 – 排列圖 – 多變量相關(guān)分析 – 回歸分析 – 變量分析（ ANOVA） 工具使用： 36 – 確認(rèn)可行的原因 – 優(yōu)化解決方案 – 確認(rèn)方案 – 6西格馬風(fēng)險評估計劃 DEFINE MEASURE ANALYSZE IMPROVMENT CONTROL – 質(zhì)量功能展于（ QFD） – 散布圖 – 23 TPM的演進 TPM字義的演進 注重 著眼點 Total Productive Maintenance 點的改善 保養(yǎng) Total Productive Management 過程面的改善 體質(zhì)強化 Total Predictive Management 整體性的改革 經(jīng)營改革 24 TPM活動的八大支柱 ? TPM所要做的，是為了能快速達成甚至超越顧客的需求所進行的改善活動，而不是一種閉門造車，關(guān)在公司內(nèi)部進行一連串與顧客需求無關(guān)的改善，因此這八大支柱所要進行的內(nèi)容，基本上就是要去思考： ? 有沒有更加快速響應(yīng)顧客的需求 ？ （是否能準(zhǔn)時交貨？） ? 有沒有從改善的過程中創(chuàng)造出更多的價值 、更好的品質(zhì)？（ 產(chǎn)品質(zhì)量是否更好？） ? 有沒有消除很多無價值的 活動 ，讓公司有限的資源做更有效的運用 ？ （成本是否降低？） 25 TPM:建立持續(xù)發(fā)展的企業(yè) 效 率 化 的 個 別 改 善 活 動 自 主 保 養(yǎng) 活 動 建 立 計 劃 保 養(yǎng) 體 制 品 質(zhì) 保 養(yǎng) 活 動 M P 設(shè) 計 及 初 期 管 理 活 動 建 構(gòu) 教 育 訓(xùn) 練 體 系 管 理 間 接 部 門 的 效 率 安 全 衛(wèi) 生 環(huán) 境 管 理 全員參與、 5S活動 26 1效率化的個別改善活動 ? 阻礙企業(yè)成長的損失要素很多，在此舉一些例子來說明 ? 阻礙設(shè)備效率的八大損失 ? 故障損失 ? 工程變換、調(diào)整損失 ? 刀具損失 ? 暖機損失 ? 小停止損失 ? 速度低下?lián)p失 ? 不良、修 理 損失 ? 停工損失 27 1效率化的個別改善活動 ? 阻礙事務(wù)效率的五大損失 ? 采購損失 ? 外包損失 ? 過 程損失 ? 物流損失 ? 庫存損失 ? 阻礙人效率的五大損失 ? 管理損失 ? 動作損失 ? 生產(chǎn)組織損失 ? 自動化置換損失 ? 檢查、 測 量 損失 28 1效率化的個別改善活動 ? 阻礙 材料投入 效率的三大損失 ? 成品率損失 ? 能源損失 ? 附屬材料損失 ? 其它損失 ? 檢檢不當(dāng)之損失、設(shè)備閑置損失、市場抱怨損失等等。 這些技術(shù)主題有振動、發(fā)熱、異常壓力、應(yīng)力、劣化、防銹、防蝕等。 ? 對設(shè)備的壽命周期進行全面的保養(yǎng)預(yù)防后，再進行預(yù)防保養(yǎng)，最后計劃性完成改良保養(yǎng)，這整個過程就是生產(chǎn)保養(yǎng)的最主要的觀念 ；亦即在促使設(shè)備由事后保養(yǎng)進到預(yù)防保養(yǎng)、改良保養(yǎng)，然后達到免保養(yǎng)的境界，藉此來提高生產(chǎn)力。 14 保養(yǎng)成本 保養(yǎng)頻次和項目 保養(yǎng)成本示意圖 停機時間 人 零件 油 $$= 15 生產(chǎn)保養(yǎng) （ Productive Maintenance） ? 簡稱 （ 1970） ， 是提高設(shè)備生產(chǎn)性最經(jīng)濟的保養(yǎng)方法，目的是 使設(shè)備本 身 的成本、維持運轉(zhuǎn)的保養(yǎng)費用、及設(shè)備劣化所造成的損失減到最低，以提高企業(yè)的生產(chǎn) 力 。 ? 巡回點檢：保養(yǎng)部門的點檢 (約每月一次 )。 突發(fā)修理 是指突發(fā)的故障，故障后馬上修理； 事后修理 是指故障修理時，若有預(yù)備機，可以事后修理并處置。有時也叫 PG(Project Group)。 TPM原以生產(chǎn)部門為對象，現(xiàn)已推展到全公司各個部門，藉由工廠技術(shù)部門、管理部門、開發(fā)部門與營業(yè)部門等，以支持生產(chǎn)部門的效率化； 換言之，就是非生產(chǎn)部門也應(yīng)該實施 TPM活動。 以往TPM的目標(biāo)，系強調(diào)“藉由改善人與設(shè)備的體質(zhì)，進而改善企業(yè)的體質(zhì)”，但是現(xiàn)在則當(dāng)做“建立企業(yè) 經(jīng)營 體質(zhì)”來表現(xiàn)，而所要建立的企業(yè)體質(zhì)就是“ 追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率的 最大化 ”， 得到 最大的產(chǎn)出，徹底追求零損失。 4 TPM定義 —— 活動對象 ? 在已構(gòu)筑成形的生產(chǎn)系統(tǒng)中， 以設(shè)備生命周期為對象 ，追求零故障，防止損失發(fā)生。 ? 自經(jīng)營者至第一線從業(yè)人員全體參加 。 TPM活動在提倡自主活動的同時，特別強調(diào)有組織的職務(wù)活動，有組織的職務(wù)活動對活動的推動是有很大益處的。 11 突發(fā)修理 事后修理 12 預(yù)防保養(yǎng) (Preventive maintenance) ? 日本在 1951年自美國引進設(shè)備的預(yù)防保養(yǎng)，就如同人類健康預(yù)防醫(yī)學(xué)一樣，預(yù)防醫(yī)學(xué)可預(yù)防人類生病，而預(yù)防保養(yǎng)則可使設(shè)備不發(fā)生故障，進而延長設(shè)備的使用年限。 ? 定期整 理 ：調(diào)整、換油、零件 更 換等。 ? 生產(chǎn)保養(yǎng)所采用的方法有下列四種 ? 保養(yǎng)預(yù)防 (maintenance preventive, )：在開始就將設(shè)備設(shè)計成免保養(yǎng) (maintenance free) 16 生產(chǎn)保養(yǎng) ? 預(yù)防保養(yǎng) ? 改良保養(yǎng) (corrective maintenance， 簡稱)。 17 保養(yǎng)預(yù)防 預(yù)防保養(yǎng) 改良保養(yǎng) 事後保養(yǎng) 生產(chǎn)保養(yǎng)示意圖 須保養(yǎng) —免保養(yǎng) 難保養(yǎng) —易保養(yǎng) / 18 全員生產(chǎn)保養(yǎng) (簡稱 TPM， 1980前 ) ? 以往的保養(yǎng)皆傾向于生產(chǎn)單位，但隨著時代的變遷，全面性與普及化的 TPM趨勢已無可避免，這個觀念著重在各部門間橫、直向的溝通，合作 聯(lián) 系成一 體 的系統(tǒng)。 20 預(yù)防保養(yǎng) 日常保養(yǎng) 巡回點檢 定期整備 預(yù)防修理 更新修理 過多 $$$$ 預(yù)知保養(yǎng) 振動 發(fā) 熱 異常壓力 劣化 防銹 防蝕 決定合適頻率 節(jié)省成本 預(yù)知保養(yǎng)示意圖 TS16949要求 21 現(xiàn)在 過去 未來 過去的故障 過去的失誤 過去的保養(yǎng) 統(tǒng)計分析 未來的保養(yǎng)方式 未來的保養(yǎng)頻率 未來的零件備份 預(yù)知保養(yǎng)說明 時間 儀 器 探 測 22 全面生產(chǎn) 管理 系統(tǒng) (Total Productive Manage