【正文】 工藝技術的驗證與整頓 第一節(jié) 工藝技術驗證的 涵義與主要內容 1．工藝技術驗證的涵義 凡是通過小批試制鑒定 (系列產品中的非基型產品的小批試制和鑒定可與樣機鑒定何時進行 )的方式，考核工藝技術的正確性、合理性和適應性的全部工作，統(tǒng)稱為工藝技術驗證。其目的是驗證工藝條件、工藝裝備、設備、檢測手段等是否適應預定的生產綱領生產的要求和保證產品的質量穩(wěn)定、成本低以及勞動安全和環(huán)境保護是：否符合國家要求等，以保證今后批量生產能順利進行。 一、工藝技術驗證的涵義與一般要求 2．工藝技術驗證的范圍 (1)凡需要成批生產的產品，在批量生產前均應通過小批試制進行工藝技術驗證。 (2)小批輪番生產的重要產品，在小批輪番生產前均應通過小批試制進行工藝技術驗證。 (3)對于設計結構有重大改進的變型主導產品，在批量生產前亦應通過小批試制進行工藝技術驗證。 (4)對于工藝技術本身有重大改進的，或新工藝、新技術、新材料、新裝備納入生產線而引起產品工藝方案和工藝路線有重大變化的，批量生產或小批輪番生產前也應通過小批試制進行工藝技術驗證。 (5)對于定點協(xié)作組織生產的機電產品，各主機配套廠在批量生產前應通過小批試 制進行工藝技術驗證，并應超前于主機廠進行。以保證主機裝配質量的要求。 (1)工藝技術驗證前應具備的技術文件 1)產品設計圖樣、技術文件、技術標準。 2)全套工藝文件。 3)全套工藝裝備圖紙及使用說明書。 (2)工藝技術驗證前必須具備工藝文件所規(guī)定的工藝裝備。 (3)工藝技術驗證中必須以工序為單元，逐機逐序進行驗證。 (4)要嚴格按工藝文件的要求進行試生產。 (5)在試生產過程中，有關工藝和工藝裝備的設計人員要經常深入生產現(xiàn)場進行跟蹤考察，發(fā)現(xiàn)問題及時解決，并要詳細記錄問題發(fā)生的原因和解決措施。 (6)對于主要件關鍵工序和質量控制點的工序以及裝配工藝要進行重點驗證。 4. 工藝技術驗證的考核 工藝技術驗證時需要考核一定數(shù)量的被加工對象(試生產數(shù)量 ),才能判斷工藝的合 理性和適應性以及工序質量是否合格。其考核數(shù)量取決于產品復雜程度及生產類型，一般為該產品投產量的 5— 10%。 (1)質量檢驗法 用質量檢驗的方法檢驗零件合格的程度，來判斷工藝技術驗證是否合格。這種方法適用于單件小批生產的產品。 (2)數(shù)理統(tǒng)計法 對于批量較大的產品，應采用數(shù)理統(tǒng)計方法來進行工藝技術驗證的判斷。 用數(shù)理統(tǒng)計的方法來判斷工藝技術驗證，可以提高工藝技術驗證的可靠性和科學性。 傳統(tǒng)的方法是用在有限數(shù)量零件的實測尺寸分散范圍與設計圖樣或工藝要求所規(guī)定的公差做比較，由于驗證的零件數(shù)目不多，尺寸分析中心附近的零件出現(xiàn)的機會多，而尺寸遠離分布中心的零件出現(xiàn)的機會少，很可能在誤差較大的零件尚未出現(xiàn)之前，工藝技術驗證就已宣布合格。即用少量的“樣品”去判斷批量生產中的“總體”。待正式批量投產后，那些誤差大的零件將會陸續(xù)出現(xiàn)。 例如，加工一個零件，設計圖紙尺寸為 φ10 測量 100件時，其尺寸實測數(shù)例如表所示 表 1 加工零件實測尺寸數(shù)據(jù) (mm) 30 18 25 23 30 20 29 22 25 30 25 13 25 27 20 25 28 18 38 38 30 25 25 27 24 30 30 22 22 14 30 26 25 27 25 26 35 25 15 24 25 28 27 23 29 23 30 25 18 29 18 24 20 22 22 20 38 20 27 28 20 22 22 23 25 29 25 27 35 20 18 23 27 29 30 30 24 22 31 18 28 15 23 31 26 25 30 30 22 23 28 19 25 22 18 22 35 30 22 從表 5— 1可以計算出實際尺寸分散范圍為 ． (最大尺寸 — 最小尺寸 =9． 938mm— =0． 025mm)， 而 6σ為(σ=， 6σ=0． 0312mm) 說明用數(shù)理統(tǒng)計法所計算出的尺寸分散范圍 6σ略大于實際尺寸分散范圍。因此，雖然都同樣測量 100個零件，但兩種方法是用不同的數(shù)據(jù)與公差進行比較的；傳統(tǒng)方法只能驗證這批零件的合格程度 。而數(shù)理統(tǒng)計方法是根據(jù)所測量的這批零件尺寸計算出今后批量生產時尺寸的分散范圍，再用它與公差去作比較，這當然可靠得多。換言之：傳統(tǒng)方法只能判斷“現(xiàn)在”，而應用數(shù)理統(tǒng)計方法可預見“將來”。 數(shù)理統(tǒng)計方法應用了頻數(shù)直方圖、工程能力指數(shù)和休哈特控制圖這些科學工具，為判斷工藝技術驗證是否合格提供了科學依據(jù)。此外，還能在判斷工程能力適應性的基礎上判斷工程能力的穩(wěn)定性，從而使工藝技術驗證所要達到的目標既科學又全面。 (1) 小批試制結束后，工藝部門應編寫工藝技術驗證報告，其內容包括： 1） 產品型號和規(guī)格。 2） 試生產數(shù)量。 3） 驗證情況和分析。 4） 驗證結論。 5） 對今后批量生產的意見和建議。 (2) 由企業(yè)主要技術負責人主持召開由各有關部門和車間參加的工藝技術驗證鑒根據(jù)工藝技術驗證報告和有關方面的意見確定該產品是否可以立即進行批量生產。 二 )工藝技術驗證的主要內容 1．工藝驗證 (1)產品工藝方案驗證 (2) 工藝規(guī)程驗證。 (3)工藝標準及工藝守則驗證 (應在制訂過程中進行驗證 )。 2．工藝裝備驗證。 3．工藝定額驗證。 第二節(jié) 工藝驗證 一、 工藝驗證目的 保證工藝方案、工藝規(guī)程、工藝裝備選擇正確性、合理性和適應性以滿足確確保產品質量，提高勞動生產率，降低消耗的要求，并能保障工人操作安全和符合有關環(huán)保的國家標準規(guī)定，以促進工藝技術和工藝管理水平的不斷提高。 一、 工藝驗證的依據(jù) 1．產品設計圖樣及技術文件。 2．有關國家標準、部標準 (專業(yè)標準 )、企業(yè)標準以及產品質量分等規(guī)定等。 3．工藝方案。 4．工藝線路表。 5．主要件明細表或工藝關鍵明細表；關鍵與主要項目技術要求。 6．產品零件重要度分級表。 三 . 工藝驗證的主要內容 機械制造工業(yè)的工藝類別雖然很多，但工藝驗證方法、內容大體相同。本節(jié)僅以工藝方案、鑄造工藝、機械加工工藝和裝配工藝的驗證為例闡述工藝驗證的主要內容。應當指出，工藝驗證中，要抓住關鍵工藝、關鍵工藝參數(shù)的驗證工作。 1．工藝方案驗證 產品工藝方案一般分為新產品樣機試制工藝方案、新產品小批試制工藝方案、批量生產工藝方案以及老產品改進工藝方案，無論哪一種類型的工藝方案均應在不同的生產階段中加以驗證。其主要驗證內容如下 : (1)工藝方案與主要鑄鍛毛坯選用工藝方法的關系工藝方案中規(guī)定的主要鑄鍛件毛坯尺寸、余量、精度以及對特殊毛坯或原材料的要求滿足工藝質量要求的程度。 (2)工藝方案與工藝規(guī)程的關系 工藝方案中規(guī)定的機械加工與裝配工序間的尺寸、精度、技術要求、機械加工與熱處理工序間的銜接順序、技術要求與工藝參數(shù)、主要件、關鍵件的加工方法等是否先進、科學、合理、適應。 (3)工藝方案與專用設備的關系 工藝方案中對專用設備或生產自動線的設計與購置方案實現(xiàn)后，保證零件加工質量要求和提高生產效率的程度。 (4)工藝方案與專用工藝裝備的關系 工藝方案中對專用工藝裝備系數(shù)的確定及對精密復雜零件專用工藝裝備設計制造方案實現(xiàn)后，保證零件加工質量、提高生產效率、安全可靠的程度。 (5)工藝方案與產品質量的關系 工藝方案中對生產節(jié)拍的安排和投產方式，裝配方案和各有關車間的平面布置調整等方案對產品質量保證程度。 2．鑄造工藝規(guī)程 (1)驗證砂型、砂芯、燒注系統(tǒng)、鐵水溫度、工藝參數(shù)等，是否正確合理、是否能保證產品質量的要求。 (2)檢查鑄件外觀質量，是否出現(xiàn)冷裂、熱裂、氣化、縮松等缺陷。 (3)檢查鑄件內在質量，檢驗鑄件材質、化學成份、金相組織和物理機械性能、硬度等是否達到相應標準的要求。 3．機械加工工藝規(guī)程 (1)驗