【正文】 SPC培訓資料 第一講 SPC基本知識 1 SPC基本知識 一、什么是 SPC SPC是英文 Statistical Process Control的字首簡稱，即統(tǒng)計過程控制。 SPC就是應用統(tǒng)計技術對過程中的各個階段進行監(jiān)控，從而達到改進與保證質量的目的。 SPC強調全過程的預防。 SPC給企業(yè)各類人員都帶來好處。對于生產第一線的操作者，可用 SPC方法改進他們的工作，對于管理干部，可用SPC方法消除在生產部門與質量管理部門間的傳統(tǒng)的矛盾，對于領導干部，可用 SPC方法控制產品質量，減少返工與浪費，提高生產率，最終可增加上繳利稅。 SPC的特點是 :（ 1） SPC是全系統(tǒng)的，全過程的，要求全員參加，人人有責。這點與全面質量管理的精神完全一致。(2) SPC強調用科學方法 (主要是統(tǒng)計技術，尤其是控制圖理論 )來保證全過程的預防。 3） SPC不僅用于生產過 2 SPC基本知識 程，而且可用于服務過程和一切管理過程。 二、 SPC發(fā)展簡史 過程控制的概念與實施過程監(jiān)控的方法早在 20世紀20年代就由美國的休哈特 (W. )提出。今天的SPC與當年的休哈特方法并無根本的區(qū)別。 在第二次世界大戰(zhàn)后期，美國開始將休哈特方法在軍工部門推行。但是，上述統(tǒng)計過程控制方法尚未在美國工業(yè)牢固扎根，第二次世界大戰(zhàn)就已結束。戰(zhàn)后，美國成為當時工業(yè)強大的國家，沒有外來競爭力量去迫使美國公司改變傳統(tǒng)方法，只存在美國國內的競爭。由于美國國內各公司都采用相似的方法進行生產，競爭性不夠強，于是過程控制方法在 1950~1980年這一階段內，逐漸從美國工業(yè)中消失。 反之，戰(zhàn)后經濟遭受嚴重破壞的日本在 1950年通過休哈特早期的一個同事戴明 (W. Ed wards Deming)博士，將 SPC的概念引入日本。從 1950～ 1980年，經過 30 3 SPC基本知識 年的努力，日本躍居世界質量與生產率的領先地位。美國著名質量管理專家伯格 (Roger W. Berger)教授指出，日本成功的基石之一就是 SPC。 在日本強有力的競爭之下，從 80年代起， SPC在西方工業(yè)國家復興，并列為高科技制之一。 例如，加拿大鋼鐵公司 (STELCO)在 1988年列出的該公司七大高科技方向如下： (1)連鑄， (2) 爐外精煉鋼包冶金站， (3) 真空除氣，(4) 電鍍缽流水線， (5) 電子測量， (6) 高級電子計算機，(7) SPC。 美國從 20世紀 80年代起開始推行 SPC。美國汽車工業(yè)已大規(guī)模推行了 SPC，如福特汽車公司，通用汽車公司，克萊斯勒汽車公司等，上述美國三大汽車公司在 ISO9000的基礎上還聯合制定了 QS9000標準，在與汽車有關的行中，頗為流行。美國鋼鐵工業(yè)也大力推行了 4 SPC基本知識 SPC，如美國 LTV鋼鐵公司，內陸鋼鐵公司，伯利恒鋼鐵公司等等。 三、 SPC與 6σ的關系 “σ”是希臘文中的一個字母，是用來衡量一個總數里標準誤差的統(tǒng)計單位。 6σ（ 6Sigma）是在九十年代中期開始從一種全面質量管理方法演變成為一個高度有效的企業(yè)流程設計、改善和優(yōu)化技術，并提供了一系列同等地適用于設計、生產和服務的新產品開發(fā)工具。繼而與全球化、產品服務、電子商務等戰(zhàn)略齊頭并進，成為全世界上追求管理卓越性的企業(yè)最為重要的戰(zhàn)略舉措。 6σ逐步發(fā)展成為以顧客為主體來確定企業(yè)戰(zhàn)略目標和產品開發(fā)設計的標尺，追求持續(xù)進步的一種質量管理哲學。 換一種說法， 6σ是一種“愿景”，是一種目標，而并非一種具體的方法。而 SPC是實現這種愿景的一個有效的 5 SPC基本知識 手段。 四、為什么要實行 6σ 為了提高質量。它可以用來衡量一個流程的完美程度，顯示每 100萬次操作中發(fā)生多少次失誤?！?σ”的數值越高，失誤率就越低。具體說來，相關數據可以表示如下： 1σ＝ 690000次失誤／百萬次操作 2σ＝ 308000次失誤／百萬次操作 3σ＝ 66800次失誤／百萬次操作 4σ＝ 6210次失誤／百萬次操作 5σ＝ 230次失誤／百萬次操作 6σ＝ ／百萬次操作 7σ＝ 0次失誤／百萬次操作 “ 6σ”是一項以數據為基礎，追求幾乎完美無暇的質量管理辦法。 20世紀 80年代末至 90年代初，摩托羅拉公司首 6 SPC基本知識 倡這種辦法，花 10年時間達到 6σ水平。但如果是生產一種由 1萬個部件或程序組成的產品，即使達到了 6σ水平，也還有 3％多一點的缺陷率；實際上，每生產 1萬件產品，將會有 337處缺陷。如果公司設法在裝運前查出了其中的 95％，仍然還會有 17件有缺陷的產品走出大門。舊觀念認為，質量改進只有在一定的限度內才有利可圖，超過了這一限度，成本將大于收益。摩托羅拉公司的質量管理人員批駁了這一論點：摩托羅拉公司的經驗表明質量越高（或缺陷越少），預防和鑒定的成本就越低，由故障引起的成本也越低。 一般企業(yè)的瑕疵率大約是 3到 4個 σ，以 4σ而言，相當于每一百萬個機會里，有 6210次誤差。如果企業(yè)不斷追求品質改進，達到 6σ的程度，績效就幾近于完美地達成顧客要求，在一百萬個機會里，只找得出 。 7 SPC培訓資料 第二講 質量數據的基本知識 8 質量數據的基本知識 一、數據的分類 質量統(tǒng)計中的數據，按其性質不同，一般可分為計量值數據和計數值數據兩大類。 這是指可取任意數值的數據，只要測取數據的精度足夠，我們即可取任意小的數值，這些數值屬于連續(xù)型數據。例如長度、重量、速度、壓力、溫度等的數據，是屬于計量值數據。 是指只能用個數、件數或點數等單位來計量的數據。例如廢品件數