【正文】 統(tǒng)計過程控制 SPC Statistical Process Control 第二版 目錄 ? 一、 SPC的產生及作用 ? 二、 SPC常用術語解釋 ? 三、 持續(xù)改進及統(tǒng)計過程控制概述 ? 四、 實例 一、 SPC的產生及作用 SPC的產生 ? 工業(yè)革命以后， 隨著生產力的進一步發(fā)展，大規(guī)模生產的形成， 如何控制大批量產品質量成為一個突出問題，單純依靠 事后檢驗 的質量控制方法已不能適應當時經濟發(fā)展的要求，必須改進質量管理方式。于是，英、美等國開始著手研究用統(tǒng)計方法代替事后檢驗的質量控制方法。 ? 1924年，美國的 休哈特博士 提出將 3Sigma原理運用于生產過程當中，并發(fā)表了著名的“控制圖法”，對過程變量進行控制，為統(tǒng)計質量管理奠定了理論和方法基礎。 3σ 原理 若質量特性值 X服從正態(tài)分布 ,那么 ,在 177。3σ 范圍內包含了 % 的質量特性值。 正態(tài)分布中心與規(guī)格中心重合時 u177。3σ u177。6σ的不合格率 (未考慮偏移 ) 規(guī)格區(qū)域 1350ppm 1350ppm 177。3σ 177。6σ SPC的產生 *第二次世界大戰(zhàn)后期 ,美國開始將休哈特方法在軍工部門推行 . *戰(zhàn)后經濟遭受嚴重破壞的日本在 1950年通過休哈特早期的一個同事戴明 ( Deming)博士 ,將 SPC引入日本 .從 1950~1980年 ,經過 30年努力 ,日本跨居世界質量與生產率的領先地位 .美國著名質量管理專家伯格 (Roger )指出 ,日本成功的基石之一就是 SPC SPC的產生 在生產過程中，產品的加工尺寸的波動是不可避免的。 它是由人、機器、材料、方法和環(huán)境等基本因素的波動影響所致。波動分為兩種：正常波動和異常波動。正常波動是系統(tǒng)原因（不可避免因素）造成的。它對產品質量影響較小，在技術上難以消除，在經濟上也不值得消除。異常波動是由偶然性原因（異常因素）造成的。它對產品質量影響很大，但能夠采取措施避免和消除。過程控制的目的就是消除、避免異常波動，使過程處于正常波動狀態(tài)。 SPC的產生 SPC即統(tǒng)計過程控制（ Statistical Process Control）。 SPC主要是指應用統(tǒng)計分析技術對生產過程進行實時監(jiān)控，科學的區(qū)分出生產過程中產品質量的隨機波動與異常波動，從而 對生產過程的異常趨勢提出預警 ， 以便生產管理人員及時采取措施，消除異常，恢復過程的穩(wěn)定，從而達到提高和控制質量的目的。 SPC的產生 ? 過程能力原理 統(tǒng)計過程控制（ SPC）是一種 借助數理統(tǒng)計方法的過程控制工具。 它對生產過程進行分析評價，根據反饋信息及時發(fā)現(xiàn)系統(tǒng)性因素出現(xiàn)的征兆，并采取措施消除其影響，使過程維持在僅受隨機性因素影響的受控狀態(tài)，以達到控制質量的目的。 當過程僅受隨機因素影響時，過程處于統(tǒng)計控制狀態(tài) （簡稱受控狀態(tài)）；當過程中存在偶然因素的影響時，過程處于統(tǒng)計失控狀態(tài)（簡稱失控狀態(tài)）。 由于過程波動具有統(tǒng)計規(guī)律性，當過程受控時，過程特性一般服從穩(wěn)定的隨機分布 ；而失控時，過程分布將發(fā)生改變。 SPC正是利用過程波動的統(tǒng)計規(guī)律性對過程進行分析控制的。因而，它強調過程在受控和有能力的狀態(tài)下運行，從而使產品和服務穩(wěn)定地滿足顧客的要求 。 SPC的作用 ? SPC可以： 對過程作出可靠的評估； 確定過程的統(tǒng)計 控制界限 ，判斷過程是否失控和過程是否有能力； 為過程提供一個早期報警系統(tǒng) ，及時監(jiān)控過程的情況以防止廢品的發(fā)生 ； 減少對常規(guī)檢驗的依賴性 ，定時的觀察以及系統(tǒng)的測量方法替代了大量的檢測和驗證工作； SPC的作用 ? 有了以上的預防和控制，我們的企業(yè)當然是可以： 降低成本 降低不良率，減少返工和浪費 提高勞動生產率 提供核心競爭力 (產品開發(fā)競爭力 ,品牌競爭力 …) 贏得廣泛客戶 更好地理解和實施質量體系 二、 SPC常用術語解釋 名稱 解釋 平均值（ X） 一組測量值的 均值 極差（ R） 一個子組、樣本或總體中 最大與最小值之差 σ（ Sigma） 用于代表標準差的希臘字母 標準差(Standard Deviation) 過程輸出的 分布寬度 或從過程中統(tǒng)計抽樣值（例如：子組均值）的分布寬度的 量度 ，用希臘字母 σ或字母 s（用于樣本標準差）表示。 分布寬度（ Spread） 一個分布中從 最小值到最大值之間的間距 中位數 ?x 將一組測量值從小到大排列后， 中間的值 即為中位數。如果數據的個數為偶數，一般將中間兩個數的平均值作為中位數。 單值（ Individual） 一個單個的單位產品或一個特性的 一次測量 ，通常用符號 X 表示。 名稱 解釋 中心線 控制圖上的一條線，代表所給 數據平均值 。 過程均值 一個特定過程特性的測量值分布的位置即為過程均 值，通常用 X 來表示。 鏈 控制圖上一系列連續(xù)上升或下降，或在中心線之上或之下的 點 。它是分析是否存在造成變差的特殊原因的依據。 UCL 控制上限 LCL 控制下限 USL 規(guī)范上限 LSL 規(guī)范下限 三、統(tǒng)計過程控制概述 檢驗 —— 容忍浪費 預防 —— 避免浪費 預防與檢驗 通過從開始時就不產生無用的輸出，從而避免浪費的更有 效的策略就是預防。 但僅有口號是不夠的，首先我們需要認識統(tǒng)計過程控制系統(tǒng)的要素 預防與檢驗 制程控制系統(tǒng) 有反饋的過程控制系統(tǒng)模型 過程的呼聲 人 設備 材料 方法 產品或 環(huán)境 服務 輸入 過程 /系統(tǒng) 輸出 顧客的呼聲 我們工作的方式 /資源的融合 統(tǒng)計方法 顧客 識別不斷變化的需求量和期望 過程： 所謂過程指的是共同作用，以產生輸出的供應商、生產者、人、設備、輸入材料、方法和環(huán)境，以及使用輸出的客戶的集合，如上圖。 為了有效地使用過程控制的測量數據，了解變差的概念 是很重要的 變差： 過程的單個輸出之間 不可避免的差別 ；可以理解 為兩個產品之間的差別。 變差的原因可分為兩類：普通原因和特殊原因。 普通原因： 是指過程在受控的狀態(tài)下，出現(xiàn)的具有穩(wěn) 的且可重復的分布過程的變差的原因。 普通原因表現(xiàn)為一個穩(wěn)定系統(tǒng)的偶然原因。 只有過程變差的普通原因存在且不改變時，過程的輸出 才可以預測。 特殊原因： （通常也叫可查明原因）是指造成不是始終 作用于過程的變差的原因，即當它們出現(xiàn)時將造成（整 個）過程的分布改變。 只用特殊原因被查出且采取措施，否則它們將繼續(xù)不可 預測的影響過程的輸出。 變差 每件產品的尺寸與別的都不同 范圍