【正文】 第 1 頁 共 217 頁 橋梁道路工程質(zhì)量通病預(yù)防措施 常用制品通病 一、先張法預(yù)應(yīng)力鋼筋混凝土板梁 預(yù)應(yīng)力鋼筋混凝土板梁是高架道路使用較為廣泛的一種混凝土預(yù)制構(gòu)件，具有承載能力大、強(qiáng)度高的特點。生產(chǎn)工藝有先張法（后座法）和后張法兩種。先張法生產(chǎn)的板梁幾何截面積較小，可連續(xù)生產(chǎn)作業(yè)。后張法則可在施工場地附近就近制作，較為靈活。本節(jié)主要簡述先張法（后座法）預(yù)應(yīng)力鋼筋混凝土板梁生產(chǎn)過程中常見的質(zhì)量通病及防治方法。 （一）鋼絞線滑移 現(xiàn)象 進(jìn)行超張拉時，鋼絞線在錨具部位有咬啃現(xiàn)象，由于先張法采取整體張拉工藝，出現(xiàn)部分鋼鉸線與錨具滑移 ，與未發(fā)生滑移現(xiàn)象的鋼絞線產(chǎn)生控制值不一致。 原因分析 （ 1）錨具的加工精度和夾片的硬度不符合 GB/T 14370— 93標(biāo)準(zhǔn)。 （ 2）錨夾具的配合面有毛刺清除。 （ 3）操作人員未按 JGJ 85— 92規(guī)程的 — 。 （ 4）使用鋼絞線連接器時，錨夾具與連接器配合面未經(jīng)處理。 預(yù)防措施 （ 1）每次使用錨夾具前，夾片必需逐件清理檢查，及時更換齒面磨損的夾片。 （ 2）每購進(jìn)一批錨夾具，應(yīng)按 GB/T 14370— 93標(biāo)準(zhǔn)的要求，進(jìn)行抽樣檢測。 （ 3）安裝錨夾具，三塊夾片必須保持在同一平面上 （ 4）使用連接器連接鋼絞線時必須檢查連接器與錨具的配合面。 （二）橡膠氣囊成孔縮小 現(xiàn)象 （ 1）混凝土澆搗結(jié)束經(jīng)過靜養(yǎng)，達(dá)到抽取氣囊的強(qiáng)度時，發(fā)現(xiàn)預(yù)留孔道的尺寸明顯偏小。一般還伴隨孔道的直線度偏差，見圖（ — 2） （ 2）板梁表面產(chǎn)生不規(guī)則的裂縫。 原因分析 （ 1）橡膠氣囊經(jīng)使用一段時間后，出現(xiàn)老化現(xiàn)象，充氣時雖能達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)氣壓值，但氣囊在混凝土澆搗成型過程中受到擠壓負(fù)荷后壓縮變形不均。 （ 2）橡膠氣囊在檢查時未發(fā)現(xiàn)漏氣，但因橡膠質(zhì)量的原因，慢性的泄漏造成在混凝土靜養(yǎng)過程中氣壓緩慢下降，使得板梁上 表面的混凝土亦隨之緩慢下沉，形成表面的裂縫，或是混凝土澆搗過程中氣囊已經(jīng)因氣壓的泄漏造成預(yù)留孔道的尺寸偏差。 預(yù)防措施 （ 1）橡膠氣囊在使用前，應(yīng)嚴(yán)格檢查。橡膠表面呈龜裂狀的，應(yīng)更換。 （ 2）橡膠氣囊充氣時需要加設(shè)氣壓表，控制橡膠氣囊中的氣壓。 （ 3）板梁生產(chǎn)中設(shè)置的氣囊，應(yīng)在尾端加設(shè)氣壓表，監(jiān)控混凝土澆搗過程中的氣壓值。 （三）表面質(zhì)量不佳（粘皮、麻面、蜂窩、飛邊） 現(xiàn)象 （ 1）成品表面局部區(qū)域明顯毛糙。 （ 2）氣泡明顯，且連成片狀，無規(guī)則。 （ 3）板梁底部的混凝土呈飛邊，去除飛邊后外觀質(zhì)量差。 （ 4）板梁側(cè)面出現(xiàn)云霧狀有規(guī)則的斑紋，見圖 10～ 25cm的區(qū)間第 2 頁 共 217 頁 內(nèi)。 原因分析 （ 1）模具的清理工作不徹底，隔離劑涂刷不均勻。 （ 2）混凝土澆搗過程中，振搗操作不當(dāng)，混凝土中的氣泡未能排除。 （ 3）置模時止?jié){條未能安裝到位，模具的支撐不牢靠，模具底部與胎模安裝就位不密貼，出現(xiàn)飛邊時，飛邊部分梁的寬度有超標(biāo)現(xiàn)象。 （ 4）模具變形后未及時校正。 （ 5）混凝土級配不恰當(dāng)。 治理方法 （ 1）脫模后應(yīng)及時修補(bǔ)，以免造成混凝土的色差。 （ 2）脫模劑的涂刷應(yīng)薄而勻，不能過于集中和出現(xiàn)流淌現(xiàn) 象。 （ 3）振搗要適度，盡量排除混凝土中的空氣。 （ 4）臺座底面（胎模），模具的清理應(yīng)徹底。 （四）露筋 現(xiàn)象 （ 1）板梁的底部構(gòu)造筋外露。 （ 2）橡膠氣囊預(yù)留孔道內(nèi)露筋。 原因分析 （ 1）鋼絞線張拉時，梳筋板高度的定位尺寸未控制好，不能保證底部構(gòu)造筋在綁扎時的保護(hù)層，并未及時調(diào)整，放張起吊時出現(xiàn)構(gòu)造筋外露。 （ 2）氣囊腔內(nèi)露筋主要原因 a）氣囊氣壓偏高，或者兩只氣囊在安裝就位時偏差超值，造成預(yù)留孔道內(nèi)壁的混凝土保護(hù)層不能保證。 b）澆搗過程中混凝土投料單邊，氣囊移位，形成預(yù)留孔道內(nèi)露筋。 預(yù)防 措施 （ 1）梳筋板必須按圖設(shè)置，復(fù)測尺寸，材料必須有足夠的剛性和耐磨性。 （ 2）橡膠氣囊充氣必須控制壓力值。 （ 3）混凝土澆搗時，應(yīng)安放保護(hù)層隔離定位裝置，固定氣囊的位置。 （五）裂紋（縫） 現(xiàn)象 （ 1）鋼絞線放張切割，板梁進(jìn)入堆場數(shù)天后，發(fā)現(xiàn)收縮裂縫（見圖 — 4），出現(xiàn)部位； 1）板梁頂部； 2）板梁兩側(cè)絞縫； 3）邊梁挑臂折角，裂縫細(xì)小，（ ～ ）無規(guī)律，縱橫交織。 （ 2）混凝土初凝靜養(yǎng)后，取出氣囊時，在板梁構(gòu)造筋頂部出現(xiàn)鍥形，深度 1～ 3mm，寬度 ～ 。 （ 3）混 凝土初凝靜養(yǎng)、脫模后，在板梁兩側(cè)的表面有淺層花紋狀裂紋。面積約 300mm179。 300mm相隔一段距離重復(fù)出現(xiàn)。 （ 4）底部縱向有小于 。對應(yīng)頂部亦出現(xiàn)橫向裂紋。 原因分析 （ 1）混凝土構(gòu)件表面砂漿層的固化收縮量大于內(nèi)部，表面水分散失大于內(nèi)部，混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)外應(yīng)力不一致。 （ 2）橡膠氣囊內(nèi)的氣壓緩慢泄漏，使初凝的混凝土局部失去支撐下陷。 （ 3）鋼絞線的塑料隔離圈未按設(shè)計圖的要求設(shè)置，放張后梁的端面承受不均勻壓應(yīng)力。 第 3 頁 共 217 頁 （ 4）梳筋板安放不到位，構(gòu)造筋的混凝土保護(hù)層不足。 預(yù)防措施 （ 1）板梁必須進(jìn)行濕水養(yǎng)護(hù)或采用油布（塑料薄膜）覆蓋板梁，利用水化熱養(yǎng)護(hù)，減少收縮裂縫。 （ 2）確保生產(chǎn)過程中氣囊的恒定壓力值。 （ 3）塑料隔離圈應(yīng)完整有效并正確就位。 治理方法 一般收縮裂縫（裂紋）可以用 1： 3砂漿修補(bǔ)。 （六）鋼絞線放張后板梁的起拱度不同 現(xiàn)象 （ 1）經(jīng)放張后板梁的上拱度隨時間推移而不同。 （ 2）同一槽內(nèi)的板梁經(jīng)鋼絞線切割放張后的拱度不同。 原因分析 （ 1）鋼絞線張拉過程中，由于張拉設(shè)備的原因（如油泵漏油，污塞、端面不平等）產(chǎn)生張拉值的誤差。 （ 2）橡膠氣囊壓 力不恒定、氣囊的橡膠原材料勻質(zhì)性差造成預(yù)留孔道各斷面尺寸不同，使混凝土的底部保護(hù)層厚薄不一，而鋼絞線張拉值為定值，最終因混凝土對鋼絞線握裹力的差異，造成起拱度不同。 （ 3）鋼絞線塑料隔離圈安裝不符合要求。 （ 4）混凝土秤量誤差，造成混凝土強(qiáng)度值的離散性。 預(yù)防措施 （ 1）張拉設(shè)備必須定期檢測，確保設(shè)備完好。 （ 2）控制橡膠氣囊的充氣壓力，嚴(yán)禁使用不合格的橡膠氣囊。 （ 3）必須按設(shè)計要求控制鋼筋張拉值。 （ 4）準(zhǔn)確設(shè)計混凝土配合比。 （七）側(cè)向彎曲 現(xiàn)象 經(jīng)放張切割起吊后的板梁，出現(xiàn)二側(cè)面的直線度差異 ，并向一側(cè)彎曲。 原因分析 （ 1）張拉鋼絞線時，鋼絞線錨夾具滑移，生產(chǎn)過程中未及時發(fā)現(xiàn)，未能達(dá)到規(guī)定的張位值。板梁成型達(dá)到養(yǎng)護(hù)齡期放張后，向張拉值大的鋼絞線一側(cè)彎曲。 （ 2）沒有按照圖紙的要求安放塑料隔離圈，放張后板梁二個端面受到的壓應(yīng)力不均勻。 （ 3）同一斷面的聯(lián)接器的設(shè)置過程中沒有沿長度方向上錯開位置，使鋼絞線受力不均（見圖 — 5）。 （ 4）氣囊兩側(cè)壓力不均，或一側(cè)緩慢漏氣；混凝土保護(hù)層和混凝土對鋼絞線握裹力不同等原因。 預(yù)防措施 （ 1）鋼絞線夾具硬度、精度值必須符合質(zhì)量要求。 （ 2）塑料隔 離圈與彈簧的安放位置必須符合圖紙的要求；澆搗混凝土?xí)r振動器不得觸及彈簧、鋼絞線與塑料隔離圈。 （ 3）同一斷面聯(lián)接器應(yīng)錯開或隔開設(shè)置。 治理方法 （ 1）振搗混凝土前，復(fù)測橡膠氣囊兩側(cè)的壓力，必須保持相同的恒定的壓力值。 （ 2）設(shè)置相交氣囊，應(yīng)采取定位措施，可用鋼筋箍圈緊固在板梁構(gòu)造鋼筋上。 第 4 頁 共 217 頁 三、鋼管樁 （一）鋼管樁的橢圓度超標(biāo) ]現(xiàn)象 量測橢圓度時，兩相互垂直的直徑之差大于規(guī)范值。 原因分析 （ 1）鋼板壓頭過程中，壓頭位置控制有偏差，壓頭部產(chǎn)生輕微的翹曲，使得以后的制作難以校正以致產(chǎn)生橢圓度偏差 。 （ 2）鋼板本身不平整，卷板過程中未反復(fù)軋制，鋼板曲率半徑的衰減速度過快。 （ 3）鋼板本身不平整，卷板邊線與卷板機(jī)邊線不平行。卷板后，端口產(chǎn)生錯口，施加外力校正錯口后易產(chǎn)生橢圓度偏差。 （ 4）鋼板下料時的邊長控制不嚴(yán)，誤差偏大，或者邊長正確，但對角線不等，鋼板外形不是一塊嚴(yán)格的矩形，在以后的制作中容易產(chǎn)生橢圓度偏差。 預(yù)防措施 （ 1）下料時，嚴(yán)格控制鋼板邊長和對角線長度。不整平的鋼板不能使用。 （ 2）壓頭時，應(yīng)均勻劃出壓頭的控制線，要用樣板檢查壓頭處的直徑是否符合要求。 （ 3）卷板時要嚴(yán)密注意鋼板邊線 與卷權(quán)機(jī)邊線是否平行，必要時需在量測后方能開始卷板。 治理方法 在檢查時發(fā)現(xiàn)橢圓度超標(biāo)，超標(biāo)值不大，可局部采用火工校正，自然冷卻的方法；對于超標(biāo)過大的鋼管樁，除采用火工校正外，還可附加外力，用頂、夾、鍥的方法進(jìn)行。 （二）鋼板的沖擊性能不合格 現(xiàn)象 鋼板在做物理性能檢驗時，其沖擊性能不合格。 原因分析 （ 1）鋼板試件取樣時，方向選錯，實際檢驗時，縱向沖擊變?yōu)闄M向沖擊。 （ 2）鋼板試件的加工精度特別是 V形缺口的光潔度欠佳。 （ 3）檢驗方法有誤。 （ 4）鋼板原材料本身的沖擊性能不符合要求。 預(yù)防 措施 （ 1）鋼板試件取樣時，要注意方向，確保沖擊方向與規(guī)范要求一致。 （ 2）對檢驗沖擊性能不合格的鋼材，可擴(kuò)大檢驗，如仍不合格，則該批號的鋼材視為不合格，不許使用。 （ 3）認(rèn)真檢查試驗方法，包括試件的加工精度與溫度。 （ 4）未經(jīng)檢驗合格的鋼材不得使用。 （三）鋼板的化學(xué)性能不合格 現(xiàn)象 鋼板的化學(xué)性能五項常規(guī)檢驗不合格 原因分析 （ 1）化學(xué)性能五項常規(guī)指標(biāo)超標(biāo)，材料本身不合格。 （ 2）檢驗試驗的方法有誤。 預(yù)防措施 （ 1）檢查檢驗試驗的方法是否有誤，如有誤，則應(yīng)糾正方法，重新檢驗，檢驗的數(shù)量可以 擴(kuò)大，以提高檢驗的正確性。 （ 2）經(jīng)過正確檢驗，化學(xué)性能不合格的鋼材不得使用。 第 5 頁 共 217 頁 （四）鋼管樁焊縫有夾渣、氣孔 現(xiàn)象 通過無損控制（超聲波檢測和射線檢測），焊接有明顯缺陷。 原因分析 （ 1）焊接前，未將焊縫上下 30mm范圍內(nèi)的鐵銹、油污、水氣、雜物等清除干凈。 （ 2）點焊時的缺陷未及時鏟除。 （ 3）每層焊縫完成后，未及時清除焊渣。 （ 4）單面焊完后反面焊接不到位。 （ 5）焊工技術(shù)水平參差不齊。 （ 6）未嚴(yán)格按照“焊接工藝評定”的要求執(zhí)行，如電壓、電流、行走速度不符合要求。 （ 7）焊劑不匹配或不合 格。 預(yù)防措施 （ 1）嚴(yán)格檢查焊劑、電壓、電流、行走速度是否符合“焊接工藝評定”。 （ 2）按要求及時清理焊縫。 （ 3）焊接時要認(rèn)真觀察焊接狀態(tài)，及時糾偏。 （ 4）加強(qiáng)焊工的技術(shù)培訓(xùn)和考核工作。 （ 5）加強(qiáng)反面焊接質(zhì)量的檢查。 治理方法 清除含有焊渣、氣孔等缺陷處的焊縫，按“焊接工藝評定”要求重新施焊。 （五）鋼管樁縱軸彎曲矢高超過允許偏差 現(xiàn)象 鋼管樁成品的縱軸線彎曲矢高的偏差超過樁長的 %或大于 30mm。 原因分析 （ 1）卷板時，管口錯邊，焊接時通過外力校正，使得管節(jié)的彎曲矢高超差。 （ 2）管節(jié)對口拼裝時，相鄰管節(jié)的管徑差控制不好，多管節(jié)拼接產(chǎn)生積累誤差。 （ 3）拼接管節(jié)的專門胎架欠平整、穩(wěn)定，胎架剛度及精度欠缺。 （ 4）焊接方法及焊接順序未嚴(yán)格按“施工組織設(shè)計”執(zhí)行，且檢驗時未消除溫度影響。 預(yù)防措施 （ 1）檢查拼裝管節(jié)的胎架，胎架必須穩(wěn)定、平整，具備良好的剛度。 （ 2）減少和杜絕卷板時的管口錯邊。 （ 3）管節(jié)對口拼裝時，相鄰管節(jié)的管徑差要＜ 2㎜，并且注意減少積累誤差。 （ 4）焊接方法和順序嚴(yán)格按“施工組織設(shè)計”執(zhí)行，過程中要嚴(yán)格檢查。 治理方法 采用火工校正的方法在專門胎架上 校正。 五、商品混凝土 （一）坍落度不穩(wěn)定 現(xiàn)象 混凝土混合物出機(jī)坍落度變化起伏大，超過允許偏差范圍。 原因分析 （ 1）混凝土攪拌稱量系統(tǒng)計量誤差大，不穩(wěn)定。 （ 2）細(xì)骨料含水率變化。 （ 3）水泥混合倉存放，混合使用。 預(yù)防措施 （ 1）計量設(shè)備的精度應(yīng)滿足有關(guān)規(guī)定，并具有法定計量部門簽發(fā)的有效合格證，加強(qiáng)第 6 頁 共 217 頁 自檢，確保計量準(zhǔn)確。 （ 2）加強(qiáng)骨料含水率的檢測，變化時，及時調(diào)整配合比。 （ 3）進(jìn)庫水泥應(yīng)按生產(chǎn)廠家、品種和強(qiáng)度等級分別貯存、使用。 治理方法 坍落度偏大，按配合比材料用量，加入適 量干料或放置一段時間后出廠；坍落度偏小，保持水灰比不變，適量增加水泥漿用量或適量追加減水劑；均需經(jīng)攪拌運輸車高速旋轉(zhuǎn)拌和后方可出廠。 （二）混凝土混合物離析 現(xiàn)象 混凝土混合物經(jīng)攪拌運輸車送至施工現(xiàn)場后，由于攪拌車問題卸料時初始粗骨料上浮，繼而稠度變稀。 原因分析 （ 1）部分型號的攪拌運輸車攪拌性能不良，經(jīng)一定路程的運送，初始出料時混凝土混合物發(fā)生明顯的粗骨料上浮現(xiàn)象。 （ 2）混凝土攪拌運輸車拌筒內(nèi)留有積水，裝料前未排凈或在運送過程中，任意往拌筒內(nèi)加水。 預(yù)防措施。 （ 1）混凝土攪拌運輸車在卸料 前，應(yīng)中、高速旋轉(zhuǎn)拌筒，使混凝土混合物均勻后卸料。 （ 2）加強(qiáng)管理，對清洗后的拌筒，須排盡積水后方可裝料。裝