【正文】 XX至XX港區(qū)公路XX樞紐工程SFHT1合同段（G匝道、H匝道鋼箱梁）施工組織設(shè)計XX至XX港區(qū)公路XX樞紐工程SFHT1合同段G匝道、H匝道鋼箱梁施工組織設(shè)計XX至XX港區(qū)公路XX樞紐工程SFHT1合同段包括上跨滬寧高速公路的主線橋、G匝道橋、H匝道橋三座橋梁。其中H匝道橋、G匝道橋跨滬寧均設(shè)計為鋼箱梁。G匝道橋鋼箱梁采用20+32+34+25米四跨一聯(lián)，H匝道橋鋼箱梁采用28+34+34+28米四跨一聯(lián)，該兩聯(lián)鋼箱梁總長分別為111米和124米。一、工程概況XX樞紐互通式立體交叉鋼箱梁位于XX市東南郊XX鎮(zhèn)朱家灣境內(nèi)，分G匝道橋及H匝道橋兩座。G匝道鋼箱梁主梁采用20m+32m+34m+25m四跨一聯(lián)的鋼箱梁，H匝道鋼箱梁主梁采用28m+34m+34m+28m四跨一聯(lián)的鋼箱梁。兩座橋主結(jié)構(gòu)總重量約為950噸。主梁橫斷面為單箱單室結(jié)構(gòu)，“T”形截面，，頂面設(shè)6％單向橫坡。箱梁頂板厚14mm，底板厚12mm，腹板厚12mm。頂板下設(shè)T型加勁肋或板式加勁肋，豎腹板設(shè)板式加勁肋。為了改善箱內(nèi)防腐條件，鋼箱梁兩端支點隔板均為全封閉構(gòu)造，同時懸臂梁下翼緣之間也采用裝飾板封閉。主梁立面兩側(cè)各設(shè)縱坡，%，%，豎曲線半徑1850米，豎曲線頂點位于本聯(lián)箱梁中間，橋梁各孔跨分別設(shè)置2mm、9mm、11mm及6mm的拱度，拱度線型為圓曲線，起拱點中支點位于支點外1米處。%，%，豎曲線半徑3400米，鋼箱梁位于右側(cè)縱坡范圍，橋梁各孔跨分別設(shè)置9mm、11mm、11mm及9mm拱度，拱度線型為圓曲線，起拱點中支點位于支點外1米處。二、技術(shù)標準1．《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》 JTJ04120002．《公路工程質(zhì)量檢驗評定標準》 JTG F80/120043．《鐵路鋼橋制造及驗收規(guī)范》 TB10212984．《鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗收規(guī)范》 GB/5020520015．《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)程》 JGJ81916．《涂裝前鋼材表面銹蝕和除銹等級》 GB/892388）7．《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級》 GB/1134589 8．《焊接用鋼絲》 GB130077 9．《CO2氣體保護焊用鋼焊絲》 GB811087 10．《低合金鋼埋弧焊用焊劑》 GB1247090 11．《低合金鋼焊條》 GB511895 12．《金屬和其他無機覆蓋層、熱噴涂、鋅、鋁及其合金》 GB/T979397 13．中交第二公路勘察設(shè)計研究院《兩階段施工圖設(shè)計》 （）三、鋼箱梁的建造方案由于G、H匝道兩聯(lián)鋼箱梁均上跨滬寧高速公路，為保證滬寧高速雙向8車道的交通順暢和行車安全，經(jīng)比選后確定鋼箱梁安裝方案如下：兩聯(lián)鋼箱梁最南側(cè)梁段(G1H1)作為嵌補梁段，采用汽車吊安裝；其他梁段采用頂推法架設(shè)。即梁段在廠內(nèi)制作，運至工地后在滬寧高速北側(cè)臨時支墩上拼裝，從北向南逐次頂推，頂推至設(shè)計位置落梁，最后安裝嵌補梁段。為最大程度的減少鋼箱梁施工對滬寧高速公路的影響，每聯(lián)鋼箱梁跨滬寧高速兩跨待鋼護欄、橋面系施工和鋼箱梁涂裝完畢后實施頂推架設(shè)；同時，G、H兩聯(lián)鋼箱梁同步施工，力爭把施工對高速公路的影響降至最低。根據(jù)工廠起重能力、運輸條件，我部擬將G匝道鋼箱梁按長度方向分成11個箱形和22個挑臂分段，將H匝道鋼箱梁按長度方向分成12個箱形和24個挑臂分段，詳見圖1《H匝道鋼箱梁分段劃分圖》和圖2《G匝道鋼箱梁分段劃分圖》。該方案需上報設(shè)計單位最終認可，確認后方可施工。根據(jù)上述方案，，總重量約60噸。3．箱體的拼裝根據(jù)本鋼箱梁的結(jié)構(gòu)特點，將每節(jié)鋼箱梁劃分為若干個平面片段，主要有頂板片段（頂板和T型加勁肋）、底板片段（底板和T型肋）、橫隔梁片段（橫隔板和加強筋）、腹板片段（腹板和加強筋）。制作時先在片段生產(chǎn)流水線上進行片段生產(chǎn)，然后在工廠胎架上反裝、預(yù)制各個節(jié)段，最后在總裝胎架上拼裝成箱體，并進行預(yù)拼裝。4．運輸 （寬）（長）（高），屬于超寬超長件。為確保鋼箱梁安全運輸?shù)浆F(xiàn)場，我部特地對行車線路進行實地勘察，確定行進線路為：工廠→錢胡公路→312國道→XX→施工現(xiàn)場。經(jīng)現(xiàn)場考察，除施工現(xiàn)場兩側(cè)便道局部拐彎處需作加寬、加固處理外，其余部分均能滿足運輸要求。四、廠內(nèi)制作工藝（一）廠內(nèi)制作工藝流程根據(jù)鋼箱梁的結(jié)構(gòu)特點，尺寸大小等設(shè)計要求，以及施工現(xiàn)場的各種條件，結(jié)合工廠的施工經(jīng)驗，編制如下工藝流程：消化圖紙—→放樣—→采購材料—→材料理化試驗—→鋼材預(yù)處理—→噴涂車間底漆—→焊接工藝評定—→片段焊接變形測試試驗—→確定反變形—→下料—→制作胎架—→零部件加工—→拼裝片段（頂板、底板、腹板片段）—→焊接—→檢驗—→上總裝胎架拼裝及廠內(nèi)分段—→焊接—→檢驗—→劃安裝線—→安裝吊耳—→脫胎架—→預(yù)拼裝—→矯正局部變形—→噴砂除銹—→電弧噴鋁—→噴涂封閉漆、中間漆及一道面漆—→運輸至現(xiàn)場。（二）廠內(nèi)制作工藝1．材料的采購、化驗對于本工程中所采用的材質(zhì)，需嚴格把好質(zhì)量關(guān)，以保證整個工程的質(zhì)量。所有材料進場前應(yīng)及時將有關(guān)質(zhì)保資料及復(fù)試資料提供給現(xiàn)場監(jiān)理工程師。（1）鋼材鋼箱梁主要材料為Q345qD，采購鋼材時，要求生產(chǎn)廠家必須提供材質(zhì)證明書，寫明鋼材的爐批號、鋼號、化學(xué)成分及物理性能。鋼材進廠后，應(yīng)檢查鋼材的質(zhì)量保證書是否與鋼材上打印的標記符合，鋼材的規(guī)格尺寸允許偏差是否符合國標規(guī)定，并按同一爐批、板厚每10個爐（批）號抽驗一組試件進行理化試驗，根據(jù)國標GB/T7142000規(guī)定核對鋼材的各項指標，合格后方可使用，不合格拒絕接收。Q345qD化學(xué)試驗檢驗：C、Si、Mn、S、P含量符合GB/T7142000的規(guī)定。Q345qD物理試驗檢驗：σb、σs、δ、彎曲、ψ、沖擊韌性等力學(xué)性能。（2）油漆質(zhì)檢部門會同監(jiān)理部門及業(yè)主對油漆進行質(zhì)保書的核實，并按規(guī)定對油漆抽樣樣品進行檢驗，合格后方可使用。（3）焊條（絲）、焊劑焊條（絲）、焊劑進廠時，要求生產(chǎn)廠家提供質(zhì)保書，寫明焊條（絲）、焊劑的名稱、型號、化學(xué)成分及物理性能，核對無誤后方可使用。2．放樣（1）鋼箱梁的放樣以1：1的比例在計算機放出各節(jié)點，放樣時需考慮縱向豎曲線、預(yù)拱度以及橫坡，核對所有構(gòu)件的幾何尺寸，列出下料清單作為后續(xù)加工生產(chǎn)的依據(jù)。對于形狀復(fù)雜的零件可采用數(shù)控下料或制作加工樣板，作為后續(xù)加工生產(chǎn)的依據(jù)。如發(fā)現(xiàn)差錯需要更改，必須取得原設(shè)計人員簽具的設(shè)計更改通知單，不得擅自修改。樣板的寬度、長度允許偏差。（2）放樣時要加放加工余量（由于溫度應(yīng)力引起的），焊接收縮量。3．鋼材預(yù)處理（1）鋼材表面預(yù)處理前，必須將表面的灰塵污物等清除；（2）鋼材表面經(jīng)噴丸處理，表面粗糙度應(yīng)達到40～75μm；（3）噴涂無機硅酸鋅車間底漆，干膜厚度為20μm。4．號料、下料（1）號料前，仔細檢查鋼料的牌號、規(guī)格、質(zhì)量，確認無誤、合格后，方可號料；（2）號料時根據(jù)下料清單和樣板進行套料，盡可能節(jié)約材料，號料后作明顯標記，號材外形尺寸允許偏差為177。1mm；（3）下料：根據(jù)板厚和板長選擇氣割或機械剪切，橫隔板上的縱肋缺口采用數(shù)控切割或靠模自動切割機切割。5．胎架制作工廠將分別制作兩只胎架來保證鋼箱梁的線型尺寸。其中G匝道鋼箱梁的胎架尺寸為56m（長）11m（寬）（高）；H匝道鋼箱梁胎架尺寸為45m（長）11m（寬）（高），具體尺寸參見圖3。胎架材料采用20號工字鋼和18號槽鋼，使胎架具有足夠強度和剛度。胎架型值（支撐高度）采用放樣光順后的型值，胎架上所劃的線型與理論線型允許偏差為177。2mm，胎架水平度不大于2mm，對角線之差不大于5mm。制作胎架時，先按廠內(nèi)分段的型值制作廠內(nèi)分段的胎架。在縱向、橫向、高度方向打好網(wǎng)格線，接縫處打好洋沖線，裝焊完畢后再按分段的型值修正胎架，在胎架上制作廠內(nèi)分段，以此類推，在胎架上制作各個分段。6．零件加工零件加工需遵循以下原則：圖3（1）結(jié)構(gòu)部件的零件，原則上應(yīng)采用氣割切割，并優(yōu)先考慮精密切割、仿形切割、數(shù)控切割、等離子切割等方法，手工切割只能用于次要零件或手工切割后還要進行加工的零件。（2）焊接表面和鄰近焊縫表面不應(yīng)有松散和很厚的氧化皮、漆皮、銹、潮氣、油污或其他雜質(zhì)，以免妨礙正常焊接作業(yè)或產(chǎn)生煙塵。（3）所有埋弧焊（包括角焊縫）被焊鋼板表面，凡焊劑可能接觸部位的浮銹，均應(yīng)一律去除干凈，以防浮銹混入焊劑中。（4）所有引弧板與熄弧板的表面，均應(yīng)打磨，徹底去除氧化皮。引弧板及熄弧板一般應(yīng)用相應(yīng)的鋼種。（5）零件邊緣加工后，應(yīng)無雜刺、渣、波紋；崩坑等缺陷應(yīng)修磨勻順，刨銑時應(yīng)避免油污污染鋼板。（6）零件和部件的矯正和彎曲：①零件和部件可采用機械冷矯正或熱矯正；②采用熱矯正法時，矯正溫應(yīng)控制在900℃以下；③經(jīng)矯正的零部件表面不得有明顯的凹痕或其它損傷，否則還需整形。（7）有磨光頂緊要求的桿件，端部必須銑頭，并打磨尖角、毛刺。7．T形加勁肋的加工方法T形加勁肋采用焊接。工廠制作時，先用多頭切割機按設(shè)計要求進行面板及腹板切割，裝配定位后使用CO2半自動焊按設(shè)計要求進行T形貼角焊焊接。為減小焊接變形，所有的T形加勁肋組裝焊接需在專用胎架上進行，焊接前采用專用夾具夾緊，焊接采用雙數(shù)焊工對稱施焊。T形加勁肋焊后在校直機上矯正焊接變形后用火工彎板的方法加工弧形彎度。8．頂板、底板片段的制作布置頂板片段裝配作業(yè)線和施焊作業(yè)線各一條，制作時，將頂板平置于裝配作業(yè)線上，以板中心定位，用螺旋壓緊器將頂板壓緊，依裝配線所定尺寸進行劃線，將加工好的T形肋反置于頂板上用靠模初定位，檢查確認后，沿T形肋長度方向，順沿靠模定位并進行定位焊，然后每移位700mm定位點焊一次，每次定位焊長度約40mm。完成裝配后的頂板板片段，應(yīng)松開壓緊器，并將該片段轉(zhuǎn)運至施焊作業(yè)線或存貯區(qū)，再進行后續(xù)片段的裝配。將裝配后的頂板片段平置于無余量反變形胎架上（見圖4）， 靠模定位，用螺旋壓緊器將片段壓緊在反變形弧形胎架上，用CO2氣體保護焊焊機進行施焊。焊接時采用雙數(shù)焊工對稱施焊。待完全冷卻后，將該片段吊至校正平臺進行校正。底板分片的裝配及焊接可參照頂板分段進行。圖49．腹板片段制作布置腹板片段裝配施焊作業(yè)線一條，制作時將腹板置于平臺上，劃出加強筋裝配位置線，以板中心定位后，用螺栓壓緊器將腹板壓緊。檢查確認后，沿長度方向每移位700mm定位點焊一次，定位焊長度約50mm。用CO2氣體保護焊焊機進行施焊。焊接時采用雙數(shù)焊工對稱施焊。10．鋼箱梁節(jié)段的拼裝H匝道鋼箱梁的總裝在長42米、寬11米的整體胎架上分段進行（分三次總裝，依次為H1～H3,H4～H6,H7～H9）；每加工完3個分段需根據(jù)設(shè)計線型，調(diào)整胎架線型，使其與設(shè)計線型相符。G匝道鋼箱梁的總裝在長56米、寬11米的整體胎架上分段進行（分兩次總裝，依次為G9～G5,G4～G1）；每加工完4個分段需根據(jù)設(shè)計線型，調(diào)整胎架線型，使其與設(shè)計線型相符。（1）鋼箱梁拼裝流程圖吊裝頂板片段—→中間橫隔板片段的裝焊—→腹板片段的裝焊—→蓋底板片段—→拼裝調(diào)整—→焊接—→檢驗—→劃出安裝位置線—→脫胎架—→校正焊接變形。（2）頂板板片段安裝要求①頂板片段吊裝前需打磨坡口；②先吊裝頂板1片段，定位后依次裝頂板2片段、頂板3片段；(以H匝道鋼箱梁為例)③頂板片段定位后，端口用機械壓馬壓緊，點焊固定；（3）腹板片段安裝要求①腹板片段安裝前，先用激光經(jīng)緯儀定位，劃出裝配線；②采用手工焊或CO2氣體保護焊焊接腹板與頂板之間的焊縫；焊接前先開雙面V型坡口，先焊接箱梁內(nèi)側(cè)焊縫，外側(cè)用碳刨清根，再焊外側(cè)焊縫。（4）橫隔板片段安裝要求①腹板片段安裝前，先用激光經(jīng)緯儀定位，劃出裝配線；②采用手工焊或CO2氣體保護焊焊接隔板與頂板之間的焊縫；11．預(yù)拼裝（1）鋼箱梁拼裝結(jié)束，檢查相鄰節(jié)段間隙，打好裝配線。確?，F(xiàn)場拼裝一次成功。（2）打磨孔邊毛刺、電焊飛濺等。12．鋼箱梁合攏段的制造箱梁現(xiàn)場安裝從一側(cè)向另一側(cè)安裝。根據(jù)現(xiàn)場條件，將合攏段設(shè)在G1分段（H9分段）。合攏段的制造時其制作長度要預(yù)留100mm余量，以便根據(jù)實際情況進行調(diào)整，待全橋即將合攏前，在20℃溫度條件下用全站儀測量合攏區(qū)域的長度，在相同的溫度下切割余量。13．梁體翻轉(zhuǎn)為了使焊縫熔深及成形更好，提高焊接質(zhì)量，梁體在焊接過程中需要翻轉(zhuǎn)。翻轉(zhuǎn)裝置由20H型鋼制作。為防止梁體在翻轉(zhuǎn)過程中變形、破壞，梁體需要包腳并在支撐點處加鋼墊板。14．制作中的防變形措施鋼箱梁的廠內(nèi)及現(xiàn)場制作過程中，為防止產(chǎn)生各種變形，特采取如下防變形措施：（1）零部件的防變形措施：a．頂板、底板片段裝焊過程中嚴格按照預(yù)先制定的反變形量及焊接工藝參數(shù)進行施焊，確保片段的變形符合規(guī)范要求。b．T型加勁肋的組焊應(yīng)在專用焊接模上進行，嚴禁在自由狀態(tài)下施焊，最大程度減小彎曲及扭轉(zhuǎn)等焊接變形。焊接完畢經(jīng)外觀檢驗，對于彎曲及扭轉(zhuǎn)變形超出規(guī)范要求的需經(jīng)過火工校正符合要求才能轉(zhuǎn)入下一道工序。（2）分段的防變形措施a．分段的裝焊應(yīng)在總裝胎架上進行，總裝胎架按圖紙要求設(shè)置預(yù)拱度。b．根據(jù)鋼箱梁的焊接特點，頂板與腹板采用全熔透的角焊縫，故頂板處懸臂部分焊接變形較大，焊接前需作臨時加強處理，焊后校正焊接變形。（3）吊裝、運輸中的臨時加強為了防止分段在吊裝、擱置、運輸?shù)惹闆r下的變形及損壞，特在分段一端（無橫隔板）設(shè)置假框架，假框架結(jié)構(gòu)由18槽鋼和L755角鋼組成。（4）現(xiàn)場焊接過程中防變形措施現(xiàn)場焊接前需對各軸線處的標高作進一步復(fù)驗，保證整個鋼箱梁縱曲線符合圖紙設(shè)計要求。裝配支架有足夠的強度及剛度。15．安裝吊耳在每個節(jié)段上安裝四個吊耳，吊耳必須設(shè)在橫隔板與腹板相交處，以避免鋼箱梁產(chǎn)生局部變形，吊耳用D型吊耳，每只吊耳允許負荷20噸（見圖5）。16．除銹、油漆