【正文】 市政工程質量通病防治措施 一、 道路工程 1． 路基施工 質量通病 現(xiàn)象 路基 未經(jīng)壓實 即進行上部結構施工 。 路基 尚未 完全化凍即進行施工，留下質量隱患。 壓實度控制不嚴格， 縱、橫斷 面 高程及平整度 超差 。 1. 2 原因分析 施工單位 對 路基的 重要 作用及密實度達不到要求的危害性 認識不足，未嚴格按技術規(guī)程施工 。 有意偷工減料，只圖省工、省時、省機械。 搶工期 ，不顧工程質量。 1. 3 預防措施 對 施工 作業(yè) 人員進行培訓，施工時做好工序技術交底。 科學組織施工， 合理安排工期。 要按照路基 施工 工序的要求，嚴格控制各項檢測項目，避免結構層出現(xiàn)薄厚不均和密實度及強度不均勻 的現(xiàn)象 。 2． 路基過濕或有“彈簧”現(xiàn)象，不加處理或處理不到位 現(xiàn)象 路基土層含水量過大，造成大面積或局部發(fā)生彈軟現(xiàn)象。 深處理不到位，和底基層一并碾壓時，壓實厚度過大，整體密實度差，強度低。 原因分析 由于地下水位高或淺層滯水滲入路基土層。 路基土層內含有保水性強、滲透性差的粘性翻漿土。 設計圖紙只 規(guī)定 處理厚度 20～ 30cm，含水量過大的路段，碾壓后肯定出現(xiàn) “彈簧 ”現(xiàn)象，與底基層一并碾壓，加大了壓實厚度，雖然表面不彈軟，但 僅有 15cm 左右密實度能達到要求。 雨季路基施工時，臨時性滲水措施不完善，雨水浸泡路基。 預防措施 在道路結構 設計 中 ，增 設一 道 排水層（防水層）或級配碎石（砂礫）。 對 含水量大的路基土 應 進行 挖開 晾曬 處理 。 摻石灰或水泥降低路基土的含水量，提高其 強度。 必要時進行換土處理。 土基深處理 層 和下基層應分別進行碾壓。 3．基層施工 質量通病 現(xiàn)象 摻灰計量不準確。 土塊過多、過大。 灰土過干或過濕。 灰土色澤不均、有輪跡、鼓包。 原因分析 石灰 質量差， 鈣鎂含量低，達不到三級灰 ≥50％和60％的 要求。 拌和不到位，不均勻 。 管理人員未經(jīng)試驗計算或雖經(jīng)試驗計算但對操作者交底不清。 土料粘性大 、 含水量大、結塊 ，不打碎即拌和灰土。 灰土拌和過程中，含水量控制不好 ； 或是拌和 后 存放時間過長，攤鋪碾壓 不及時 ，含水量蒸發(fā)過大 ； 或是所取土料過濕、遇雨，在含水量 超大 的狀態(tài)下碾壓。 預防措施 嚴格控制石灰材料的質量標準，杜絕 以次充好、偷工減料的行為。 加強 對進場材料的 二次復檢 ，做好技術交底工作。 土塊過大、過多，必須打碎后再對灰土進行拌和。 灰土在拌和時，含水量略高于最佳含水量 1％～ 2％，碾壓時含水量應符合最佳含水量要求 ，保證灰土基層的密實度。 土源集中， 采用 機械拌和。 標準擊實試驗數(shù)據(jù)應根據(jù)混合料的配合比不同進行試驗。 ．二灰碎石施工質量通病 混合料配合比不穩(wěn)定 現(xiàn)象 廠拌混合料的石灰比及含水量變化大，偏差超出允許范圍?；旌狭仙珴刹灰?，含水量多變，在現(xiàn)場碾壓 2～ 3 遍后，出現(xiàn)表面粗糙，石料露骨或 過份 光滑。 原因分析 ① 石場供應碎石級配不準確，料源不穩(wěn)定 ， 料堆不同部位的碎石由于離析而粗細分布不均，影響配比。 ② 粉煤灰及消解石灰含水量過大，影響混 合料含水量和拌和的均勻性。 ③ 拌和場混合料配合比控制不準，含水量變化對重量影響未進行修正 ；計量系統(tǒng)不準確或僅憑經(jīng)驗按體積比 投 料，甚至連續(xù)進料和出料，使混合料配合比波動 增大 。 預防措施 ① 必須按實際材料進行二灰碎石混合料的配合比設計，石材 強度、壓碎值等 必須滿足設計要求，采購時應按規(guī)定采購，進料時進行抽檢，符合要求后使用。 ② 拌和場應設堆料棚，棚四周要有排水設施，使粉煤灰內水分充分排走。消解石灰的含水量應控制在 30％左右，呈粉狀使用。 ③ 拌和場計量設備應準確，對各種原材料按規(guī)定的重量比計量，確保混合料配合比的準確性?；旌狭习柚茣r，拌和機應具備聯(lián)鎖裝置，即進料門和出料門不能同時開啟，以防止連續(xù)出料，造成配合比失控。 混合料含水量 不穩(wěn)定 現(xiàn)象 進入施工現(xiàn)場的混合料含水量不均勻，忽高忽低，無法正常攤鋪、碾壓，影響 對 設計標高、平整度、壓實度的有效控制。 原因分析 ① 消石灰、粉煤灰含水量偏大或偏小，失去控制。 ② 混合料拌制時，加水過多。 預防措施 ① 混合料的出廠含水量應控制在混合料的最佳含水量上浮2％～ 5％的范圍內，根據(jù)天氣情況（氣溫 、晴雨）取值。 ② 生產(chǎn)場地應搭建能存放部分石灰、粉煤灰防雨棚，有利于含水量的控制。當露天堆放的石灰、粉煤灰含水量偏大時，棚內 材料可作備用。 ③ 根據(jù)粉煤灰、石灰以及碎石的實測含水量及時進行修正，使水灰比穩(wěn)定。 混合料離析 現(xiàn)象 混合料粗細料分布不均，局部骨料或細料比較集中，骨料表面無細料粘附或粘附不好，造成了平整度不好和結構不均勻。 原因分析 ① 混合料拌和時，含水量控制不好，過干或過濕。 ② 混合料機拌時間不足，粗細料未充分拌勻。 ③ 混合料未按規(guī)定配比進行拌 和或者石料級配不好。 預防措施 ① 混合料在拌和時，石灰、粉煤灰的含水量應控制在規(guī)定的范圍內。 ② 拌和時間應不小于 30s，以混合料拌和均勻為 準 。 ③ 控制好石料的級配，若級配有偏差，應通過試驗進行調整。 ④ 生產(chǎn)企業(yè)應建立健全質量保證體系，加強生產(chǎn)質量管理，檢測試驗工作必須符合有關規(guī)定的要求。 混合料攤鋪時 骨料分配不均勻 現(xiàn)象 攤鋪機或推土機攤鋪后，兩側骨料明顯偏多，壓實后，表面呈現(xiàn)露骨，或粗細料集中現(xiàn)象。 原因分析 ① 出廠混合料不均勻，或運輸 與傾卸過程中產(chǎn)生離析。 ② 混合料攤鋪中，大粒徑石料被攪到兩側，而 細集料 集中在中間，攤鋪寬度越寬，混合料含水量越小，粗細料分離越明顯。 預防措施 ① 進混合料前，應先對供料單位原材料質量情況進行實地考察，并對混合料的配合比、拌和工藝進行試拌 和 復驗，保證出廠混合料均勻，含水量合適。 ② 攤鋪機攤鋪時，分料器內 應 始終充滿混合料，以保證分料器轉動時混合料均勻攪動。 ③ 攤鋪機攤鋪的寬度一般應控制在機器最大攤鋪寬度的2/3，攤鋪速度不大于 4m/min。 ④ 用推土機攤鋪時，必須用刮平機配合 作業(yè) 。 ⑤ 人工找補 時，要認真按規(guī)范操作，多余的粗料應摒棄。 混合料碾壓時 呈現(xiàn)彈軟現(xiàn)象 或基層表面灰漿過厚 現(xiàn)象 ① 混合料碾壓時不穩(wěn)定，隨著碾輪隆起，出現(xiàn) “彈軟 ”現(xiàn)象。 ② 混合料碾壓成型后，表面灰漿過厚。 原因分析 ① 下層 出現(xiàn) “彈軟 ”，承載力不足。 ② 混合料含水量偏大，細料過多。 ③ 壓路機過振。 預防措施 ① 鋪筑混合料前，必須對下 基 層進行檢測，達到質量要求后才能鋪筑。 ② 在拌制混合料時，應嚴格控制配合比，尤其是混合料中的二灰用量及含水量應符合設計 要求 。 ③ 在接 近最佳含水量（＋ 2％～ 1%）時進行碾壓，碾壓時先輕后重，先靜后振，尤其在進行振動碾壓時，應 防止 混合料冒漿， 否則 應采用靜壓，防止過多的二灰 浮 至表面。 基層平整度 現(xiàn)象 ① 混合料 碾壓 后，平整度不好，不符合質量標準。 ② 混合料沒有強度即 遭重載車輛 碾壓，使基層表面出現(xiàn)車轍，深度達 5～ 7cm。 原因分析 ① 攤鋪時不能勻速行駛，沒有連續(xù)供料，停機點往往成為不平點。由于分料器容易將粗料往兩邊送，壓實后形成 骨 料集中現(xiàn)象，影響平整度。 ② 混合