【正文】 廠提供毛胚的可能性等。 在確定毛胚制造方法以后，應(yīng)當了解和熟悉毛胚的特點，如鑄件的分型面、澆注系統(tǒng)的位置、余量和拔模斜度等。通常以零件一毛胚合圖的方式將他們表示出來，作為正式制定機械加工工藝規(guī)程時的原始依據(jù)。 所以得出結(jié)論 毛坯的鑄造方法為砂型機器造型。此外 ,為消除殘余應(yīng)力鑄造 四川交通職業(yè)技術(shù)學院畢業(yè)設(shè)計 (論文 ) 9 后應(yīng)安排人工時效。參考文獻 《機械制造工藝學》 ,該種鑄鐵的尺寸公差等級CT810 級 ,加工余量等級為 G 級 ,故取 CT 為 10 級 ,加工余量等級 MA為 G 級。鑄件的分型面選擇通過Ф 40 孔的軸線 ,且垂直于端面的平面 ,澆冒口位置分別位于Ф 156 的凸耳上和Ф 142 的凸耳上。 參考文獻 《機械制造工藝學》 ,用查表法確定各表面的總余量 ,如表 21 所示 . 表 21 各加工表面總余量 加工表面 基本尺寸 加工余量等級 加工余量數(shù)值 說明 Ф 125 外圓 Ф 125 G 4 單側(cè)加工 (取上行數(shù)據(jù) ) Ф 156 凸耳左側(cè)面 8 G 單側(cè)加工 Ф 142 凸臺右側(cè)面 6 G 單側(cè)加工 Ф 121 外圓 121 G 單側(cè)加工 左端面 69 G 雙側(cè)加工 (取下行數(shù)據(jù) ) 右端面 69 G 雙側(cè)加工 表 22 主要毛坯尺寸及公差 主要面尺寸 零件尺寸 總余量 毛坯尺寸 公差 CT 零件長度 69 69 零件長度 69 + 74 Ф 125外圓處 125 4 129 5 Ф 121外圓處 121 4 125 5 Ф 142凸臺右側(cè)面 6 四川交通職業(yè)技術(shù)學院畢業(yè)設(shè)計 (論文 ) 10 Ф 156凸耳左側(cè)面 8 圖 21 零件圖 圖 21 零件 毛坯 圖 四川交通職業(yè)技術(shù)學院畢業(yè)設(shè)計 (論文 ) 11 3 連接座零件的工藝設(shè)計 3． 1 劃分加工階段 工件上每一個表面的加 工，總是先粗后精。粗加工去掉大部分余量，要求生產(chǎn)效率高；精加工保證工件的精度要求。對于加工精度要求較高的零件，應(yīng)當將整個工藝過程劃分成粗加工、半精加工、精加工等幾個階段。在各個加工階段之間安排熱處理工序。加工劃分階段有如下優(yōu)點： 有利于保證加工質(zhì)量 粗加工時，由于切去的余量較大，切削力和所需的夾緊也較大，因而工藝系統(tǒng)受力變形和熱變形都計較嚴重，而且毛坯制造過程因冷卻速度不均使工件內(nèi)部存在著內(nèi)應(yīng)力，粗加工從表面切去一層金屬，致使內(nèi)應(yīng)力重新分布也會引起變形，這就使得粗加工不僅不能得到較高的精度和較小的表 面粗糙度，還可能影響其它已經(jīng)精加工過的表面。粗加工分階段進行，就可以避免上述因素對精加工表面的影響，有利于保證加工質(zhì)量。 合理地使用設(shè)備 粗加工采用功率大、剛度大、精度不太高的機床，精加工應(yīng)在精度高的機床上進行，有利于長期保持機床的精度。 有利于及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷（如鑄件的砂眼氣孔等） 粗加工安排在前，若發(fā)現(xiàn)了毛坯缺陷，即使予以報廢，以免繼續(xù)加工造成工時的浪費。 綜上所訴，工藝過程應(yīng)當盡量劃分成階段進行。至于究竟應(yīng)當劃分為兩個階段、三個階段還是更多的階段，必須保證工件的加工精度要求和工件的剛 性來決定。一般來說，工件精度要求越高、剛性越差，劃分階段應(yīng)岳父細。 粗精加工分開，使機床臺數(shù)和工序數(shù)增加，當生產(chǎn)批量較小時，機床負荷率低、不經(jīng)濟。所以當工件批量小、精度要求不太高、工件剛性較好時也可以不分或少分階段。重型零件由于輸送及裝夾困難，一般在一次裝夾下完成粗精加工，為了彌補不分階段帶來的弊端，常常在粗加工工步后松開工件，然后以較小的夾緊力重新夾緊，再繼續(xù)進行精加工工步。 四川交通職業(yè)技術(shù)學院畢業(yè)設(shè)計 (論文 ) 12 3． 2 擬定加工方案 3． 2． 1 加工方案 根據(jù)各表面加工要求和各種加工方法能達到的經(jīng)濟精度 ,確定各表面的加工方法如下 : Ф 40 孔 :半精鏜→精鏜→浮動鏜 。 右端面 :粗車 。左端面 ,Ф 142 處凸臺右端面 ,Ф 149 處凸耳 。 左端面 :粗車→半精車 。 Ф 125 外圓 ,Ф 121 外圓 : 粗車→半精車→精車 。 其余 Ra 為 25 的未鑄出孔 :鉆 。螺紋孔 :鉆孔→攻螺紋 。 3． 2． 2 加工 順序 工序順序 的安排是否合理直接影響零件的加工質(zhì)量，加工順序安排的 一般 原則 如下 。 一、 熱處理工序的安排 熱處理工序在工藝路線中安排得是否恰當，對零件的加工質(zhì)量和材料的使用性能影響很大，因此，應(yīng)當根據(jù)零件的材料和熱處理的目的妥善安排。以下就常見的幾種熱處理介紹如下。 退火和正火 退火或正 火的目的是為了消除組織的不均勻，細化晶粒，改善金屬的可切削性能。對高碳零件用退火降低其硬度，對低碳鋼零件用正火提高其硬度，以獲得適中的可切削性，同時能消除毛坯制造中的應(yīng)力。退火與正火一般安排在機械加工之前進行。 時效 毛坯制造和切削加工都會在工件內(nèi)部留下殘余應(yīng)力，這些殘余應(yīng)力將會引起工件的變形，影響加工質(zhì)量甚至造成廢品。為了消除殘余應(yīng)力，在工藝過程中常需安排時效處理。對于一般鑄件，常在粗加工前或粗加工后安排一次時效處理；對于要求較高的零件，在半精加工后需再安排一次時效處理；對于一些剛性較差、精度要求特別高的 重要零件（如精密絲杠、主軸等），常常在每個加工階段之間 四川交通職業(yè)技術(shù)學院畢業(yè)設(shè)計 (論文 ) 13 都安排一次時效處理。 淬火和調(diào)質(zhì)處理 淬火和調(diào)質(zhì)處理可以獲得需要的力學性能。但淬火和調(diào)質(zhì)處理后會產(chǎn)生較大的變形，所以調(diào)質(zhì)處理一般安排在機械加工以前，而淬火則因其硬度高且不易切削一般安排在精加工階段的磨削加工之前進行。 滲碳淬火和滲氮 低碳鋼零件有時需要滲碳淬火，并要求保證一定的滲碳層厚度。滲碳變形較大，一般安排在精加工之前進行，但滲碳表面預先常安排粗磨，以便控制滲碳層厚度和減少以后的磨削余量，滲碳時對零件上不需要淬硬處（如裝配時需要配鉸的銷控等） 應(yīng)注意保護，或者在滲碳后安排切除滲碳層工序，然后再進行淬火和進行精加工。 滲氮處理是為了提高工件表面硬度和抗蝕性，它的變形較小，一般安排在工藝過程的最后階段、該表面最好加工之前進行。 二、輔助工序的安排 檢驗工序 為了確保零件的加工質(zhì)量，在工藝過程中必須合理地安排檢驗工序。一般在重要關(guān)鍵工序前后，各加工階段之間及工藝過程的最后都應(yīng)當安排檢驗工序，以保證加工質(zhì)量。 除了一般性的尺寸檢查外，對于重要的零件有時還需要安排 X射線檢查、磁粉探傷、密封性實驗等對工件內(nèi)部質(zhì)量進行檢查，根據(jù)檢查的目的可安排在機械加工之 前（檢查毛坯）或工藝過程的最后階段進行。 清洗和去毛刺 切削加工后在零件表層或內(nèi)部有時會留下毛刺，它們將影響裝配的質(zhì)量甚至機器的性能，應(yīng)當安排去毛刺處理。 工件在進入裝配之前，一般應(yīng)安排清洗。特別是研磨等光整加工工序之后，沙粒易附著在工件表面上，必須認真清洗，以免加劇零件在使用中的磨損。 其它工序 可根據(jù)需要安排平衡、去磁等其它工序。必須指出，正確的安排輔助工序是十分重要的。如果安排不當或遺漏，將會給后續(xù)工序和裝配帶來困難。甚至影響 四川交通職業(yè)技術(shù)學院畢業(yè)設(shè)計 (論文 ) 14 產(chǎn)品質(zhì)量，所以必須給予重視。 三、加工順序的原則 “先基面，后其 它”原則 工藝路線開始安排的加工表面，應(yīng)該是選作后續(xù)工序作為精基準的表面，然后再以該基準面定位，加工其它表面。如軸類零件第一道工序一般為銑端面鉆中心孔，然后以中心孔定位加工其它表面。再如箱體類零件常常先加工基準平面和其上的兩個小孔，在以一面兩孔為精基準，加工其它表面。 “先面后孔”原則 當零件上有較大的平面可以用來作為定位基準時，總是先加工平面，再以平面定位加工孔，保證孔和平面之間的位置精度，這樣定位比較穩(wěn)定，裝夾也方便。同時若在毛坯表面上鉆孔，鉆頭容易引偏，所以從保證孔的加工精度出發(fā)，也應(yīng)當先加工平 面再加工該平面上的孔。 當然，如果零件上沒有較大的平面，它的裝配基準和主要設(shè)計基準是其它的表面，此時就可以應(yīng)用上一個原則，先加工其它表面。如變速箱撥叉零件就是先加工長孔，再加工端面和其它小平面的。 “先主后次”原則 零件上的加工表面一般可以分為只要表面和次要表面兩大類。只要表面通常是指位置精度要求較高的基準面和工作表面；而次要表面則是指那些要求較低，對零件整個工藝過程影響較小的輔助表面，如鍵槽、螺孔、緊固小孔等。這些次要表面間也有一定的位置精度要求，一般是先加工只要表面，再以只要表面定位加工次要表面。對 于整個工藝過程而言，次要表面的加工一般安排在主要表面最終精加工之前。 “先粗后精”原則 如前所述，對于精度要求較高的零件，加工應(yīng)劃分粗精加工階段。這一點對于剛性較差的零件，尤其不能忽視。 綜上所述 ,根據(jù)先面后孔、先主要表面后次要表面和先粗加工后精加工的原則 ,在第一次裝夾中 ,將右端面Ф 121 外圓、Ф 142 凸臺右側(cè)面及Ф 40 孔的粗加工放在前面 ,精加工放在后面 .每一階段中只先加工面 ,后加工Ф 40 的孔 .同樣 ,在第二次裝夾中 , 將右端面Ф 125 外圓、Ф 156 凸耳左側(cè)面及Ф 100孔的粗加工放在 四川交通職業(yè)技術(shù)學院畢業(yè)設(shè)計 (論文 ) 15 前面 ,精加工放在后面 .并且每一階段都遵循了先面后孔的原則 。 3． 4 擬定工序內(nèi)容 零件的加工工藝路線擬定了之后，下一步應(yīng)該進行工序內(nèi)容的設(shè)計。工序內(nèi)容包括為每一工序選擇機床和工藝裝備，劃分工步，確定加工余量、工序（工步）尺寸和公差，確定切削用量和工時定額，確定工序要求的檢測方法等。 3． 4． 1 定位與裝夾 一、 定位基準的選擇 粗基準的選擇 （ 1） 余量均勻原則 在很多工件上有一些重要的表面，加工這些表面時希望它們被切去均勻的余量。余量均勻則加工時的切削力和工藝系統(tǒng)的彈性變形也就比較均勻，不易發(fā)生振動，同時能保留毛坯制造時獲得的 較好的表面力學性能，有利于獲得規(guī)定的形狀精度和表面粗糙度。在開始加工時就應(yīng)當選擇這些要求加工余量均勻的重要表面為粗基準，以保證加工面與定位基準面之間有一正確的位置，在以后加工該表面時，余量就能均勻。 （ 2）保證不加工面位置正確的原則 工件上若有一些不加工的表面，它們與加工面之間也要求有一個正確的位置關(guān)系，這些位置關(guān)系有時并不直接標住在圖樣上，但是經(jīng)過分析從圖面上可以看出來，如果不注意它們，將會影響到零件的美觀甚至零件的使用性能。 （ 3）粗基準只能有效使用一次的原則 因為粗基準本身都是未經(jīng)機械加工的毛坯表面， 其 精度和表面粗糙度都叫差，如果在某一個（或幾個）自由度上重復使用粗基準，則不能保證兩次裝夾下工件與機 床、刀具的相對位置一致，因而使得兩次裝夾下加工出來的表面之間位置精度降低。 （ 4）粗基準平整光潔，定位可靠的原則 粗基準雖然是毛坯表面，但應(yīng)當盡量平整、光潔，無飛邊，不應(yīng)當選毛坯分型面或分模面所在的表面作為粗基準。