【正文】 便于進行區(qū)域規(guī)劃，利于成型車間的6S改善。 可考慮增設 IPQC的崗位，便于進行制程巡檢管控，有利于質量的提升。 導入流水線可考慮增加氣槍吹瓶口的動作，消除瓶底 /瓶頸內泥渣（此項已驗證可行，可將除多余粘接料外的所有注漿、粘接掉入的泥渣清除干凈） 流水線導入可在線尾部增加自動氣槍，專門吹除瓶口外部泥渣，效果較好（此項已驗證可行，能有效吹除瓶口外部殘余泥渣） 中間各工序可以省去部分坯架車的積壓，提高坯架車的周轉效率。 精坯檢驗重新排拉布線（導入全檢） 從品質部每日數(shù)據(jù)中選取一周的數(shù)據(jù)得知成瓷的良率僅 %。個人認為主要的原因為 成型的檢驗采用抽檢的方式，我覺得這是很不合理的。因為在進素燒窯之前所有的報廢品都 是可以走返工流程的，期間的成本損耗相對較少（僅有水電 +人工成本），但素燒成瓷后，所 有的產品只有倒入垃圾堆，變成實實在在的公司成本損失（水電氣 +人工 +原料 +窯爐等部分設 備折舊）故在采取制程驗證改善前五項不良的基礎之上，在精坯導入全檢的方式，將不良品 盡可能多的攔截下來，該返修的返修，該送原料車間的送入原料車間走 FA流程，以提高后段 的直通率水平。 （曾經做 ipad CG， TPKG設有五道全檢， VMI1~VMI4四個全檢課，再到 OQC全檢出貨，就是將不良盡可能多的在前道 工序就攔截下來，因為員工的檢出率不可能達到 100%，每個人都會有漏檢。越到后制程，報廢的成本越高） 排拉方式： 通過現(xiàn)場實測數(shù)據(jù)分析，此排拉的瓶頸崗位在于精坯外觀全檢。 瓶頸崗位時間： N/T= 標準工時： 3600S/=553個； 若每日上班 8H，其中，作業(yè)時間 ，則全天產能為 *553個 =4153個； 若按現(xiàn)階段產能，共需 6組人完成每日 25000的產能； 目前僅有 4人，實行抽檢的方式，若導入全檢，則總人力需求為 6組 *2人 =12人，需求 8人； 增加的人力成本： 全檢人員采用計時的方式，若每人每月 2023元工資，則月增加人力成本 2023*8=16000元； 若采取全檢的方式，其他不看，僅瓶底泥渣一項就提升大約 2%的成瓷良率水平。減 少報廢的件數(shù)： 25000*=500件；每月節(jié)省 500件 *30天 =15000件； 假設成瓷的報廢成本為 2元 /個，則減少報廢 15000件 *2元 =30000元，相比人力成本支出可節(jié)約 公司成本 30000元 16000元 =14000元。 故根據(jù)以上數(shù)據(jù)得出結論，必須在精坯檢導入全檢的方式，以提升成瓷的良率水平。 若成型的制程改善比較明顯，能大大提升直通率，才可考慮由全檢變更為抽檢。這樣才 能最大限度的為公司節(jié)省成本。若導入流水線，則可將全檢集成在流水線，這樣成型車間的 精坯可直接到達燒成車間，進入窯爐燒制，提高坯架車周轉效率。 二、導入并實行班長巡檢工作流程 我與前任主任的工作思路不一樣，目前已將所有班長明確劃分了責任區(qū)域，并每日晨會 由班長主持召開，提高各班長的責任意識。我每周一統(tǒng)一召開車間晨會，每天上午 9:00會召 開車間生產例會，將各區(qū)域的問題點進行通報并追蹤前一日工作完成情況。在我的觀點，執(zhí) 行力就是檢查出來的。為了提高各班長的責任意識，避免有工作遺漏的地方，特制定了班長 巡檢工作流程。 巡線工作流程規(guī)定各時段班長應做的事情。班長按照對應時段工作流程進行執(zhí)行，執(zhí)行 情況需記錄（現(xiàn)場了解到班長因為雜事太多經常忘記做某些事情）。主任巡線時確認并抽查 完成情況及真實性。此項導入的目地是規(guī)范班長的工作流程及理清其工作思路，讓其明白哪 里才是管控重點，現(xiàn)場管理者需要優(yōu)先處理重要緊急的事情（時間管理培訓，需要抓住現(xiàn)場 的管控重點，而不是忙于雜事）。 優(yōu)秀的管理者永遠是用 80%的時間去預防問題的發(fā)生，用 20%的時間去解決問題。如果做 不到這一點，就會變成救火式的管理，自己整天都忙的很累而且也沒有好的結果。 三、制程驗證做好良率改善 目前成型車間在良率改善上做了一些努力，如： 改善了大批量唇小、齒小的問題。 對于成型車間困擾比較大的一個問題是滾壓換新模具之后一兩天均會產生大批量性唇小、齒小， 異常比例高達 80%以上，員工使用手工修補，效率慢且抱怨嚴重。 已遵照李總的建議使用較干的泥條進行滾壓，在導入之前也于上月底進行了小批量的驗證。并收集 了相應的數(shù)據(jù)，得出結論：干一點的泥條比正常使用的泥條效果稍微有一點改善，但并沒有達到理想的 狀態(tài)，且泥條含水率究竟是多少合適沒有一個量化的數(shù)據(jù)且不便于車間操作（何為干？干的程度如何？ 如何檢測符合使用要求從而避免批量性異常？） 如何制備符合使用要求的泥條車間也存在比較大的操作困難（試驗用幾根泥條較容易制備，但整棧 板的干泥條制備與幾根的制備條件完全不一致，存在相當大的操作困難，且也咨詢過開發(fā)部白經理與技 術部楊經理，暫無較好的解決辦法） 故建議模具設計唇齒的下限是否能夠修改，避免一更換新模具就有大批量的異常出現(xiàn)。 經過大家的討論，開發(fā)部將所有新模具的設計下限進行了上調，修改后的模具經批量性驗證，均不 再存在批量性唇小、齒小的問題。但由此帶來的模具壽命變低，成型車間正在對模具進行評估。后面將 修改后的模具壽命會提交給開發(fā)部。 內泥渣的形成原因進行了驗證，并跟蹤最新的良率情況。 瓶底內泥渣制程驗證報告 驗證背景：成瓷品質檢驗合格率僅 78%（一周數(shù)據(jù)跟蹤）其中內泥渣一項占比 %。 驗證方式： 驗證結果：注漿與粘接工序是造成瓶底內泥渣的兩個主要工序。 制程真因排查： ①、注漿工序 由以上圖片可知，兩種臺面有一些差別，平板臺面較管狀臺面更容易產生泥渣堆積瓶口 的現(xiàn)象，但即使是管狀臺面，在鏟除多余泥漿的時候扔會造成泥渣掉落的風險，