【正文】 于潮濕的地方，應置于有遮蓋有防潮設施的場所。 涂料 A．涂料管理： （ 1）涂裝油漆標準應符合 設計 圖紙要求 ，并注明施工作業(yè)的相關規(guī)定，以供施工者作業(yè)。 （ 2）涂裝噴漆時應使用無氣噴涂法施工，補漆可用手工刷涂施工。 （ 3） 涂料材料入庫前，應依規(guī)定抽樣檢驗，并記錄于檢驗記錄表以備查。 （ 4）涂料入庫應作適當?shù)谋４?，注意防?、 防爆。 （ 5）施工規(guī)范規(guī)定不作涂裝的部分應徹底執(zhí)行，不得油漆。 ： 鋼結構梁的制作應根據施工圖，安裝條件合理分段 。鋼結構的制作分類內容應包括制作概況、技術要求、技術方案、檢驗方法、平面布置、資源進度計劃等。 深化設計及 放樣 11 A、 放樣即依據 深化設計 圖，畫出各構件的實際尺寸 、 形狀，部份較復雜的構件必須經過展開，做成樣板 、 樣帶，作為落樣 、 切割 、 組合之用。 B、常用的放樣工具有：鋼卷尺 、 直尺 、 角度尺 、 直角尺 、 焦線 、 石筆 、樣沖 、 剪刀，各量測工具必須與標準尺比對合格后方可用于放樣，從而保證制作精度。 C、樣板材質：選用彩色鋼板（ PVC 板）或鍍鋅板，保證制作精度不易變形。 D、樣板保存：注意防止日曬 、 雨淋 、 模糊不清。 E、放樣檢查： (1)校對基本尺寸。 (2)檢查制作上或設計上是否有問題： a、構件上螺栓連接時有無障礙，螺栓孔位置是否符合設計要求； b、各構件組合有無障礙； c、焊接作 業(yè)進行時有無障礙及電焊切割預留量是否足夠； d、工作順序模擬是否有障礙； e、構件運輸有無障礙； f、現(xiàn)場高強螺栓與焊接作業(yè)之間有無障礙； g、特殊構件工地現(xiàn)場組合是否可行。 F、落樣注意事項： (1)落樣時依全尺寸放樣的樣板（考慮切割余量及焊接收縮量）。 (2)每一單片材作適當取材安排，使鋼板余料減少至最低程度 . (3)大構件優(yōu)先取材落樣，小構件則盡量利用大構件所剩的空間落樣。 (4)取材應考慮應力作用方向與鋼板軋制方向一致。 (5)落樣時特別注意材料是否平直，表面是否有傷痕。 (6)較簡單的構件，放樣與 落樣可同時進行。 (7)現(xiàn)場放樣的地面須保持平整 、 干燥 、 堅實。 (8)劃線完成應盡快進行鉆孔或裁剪，以免日曬雨淋后樣線模糊不清。 裁切 A、構件裁切方式分類： 裁切方法 裁切工具 構件類型 機械切斷法 剪床 、 鋸床 、 砂輪機 、 角鐵切斷機 薄鋼板（厚度不得超過 12mm） 型鋼類（角鋼 、 槽鋼 ? ） 火焰切割法 多火嘴門式切割機 半自動切割機 手工切割機 中厚鋼板 12 數(shù)控切割 多火嘴門型切割機示意圖 B、火焰切割注意事項： (1)切割速度應適當，正確的切割斷面如下圖所示： (2)切割后允許有粗狀熔渣成點狀附著，但容易剝離且不留痕跡。 (3)切斷面?zhèn)刍蜻^于粗糙必須用砂輪機研磨。 (4)切斷面有缺陷發(fā)生時，必須補焊后用砂輪機研磨平整 、 光滑。 (5)切割完成后，必須鏟除熔渣，并用角磨機去除毛邊。 (6)在切割圓角部位必須用角磨機磨成弧線。 (7)切割完成的板料須分類堆放整齊并按規(guī)定標識。 C、剪切 (1)剪板機工作示意圖如下所示： 預熱氧 切割氧 乙 炔 13 (2)鋼板剪切厚度不得超過 20mm，角鐵 、 槽鋼切斷厚度為不超過 10mm，對切剪質量要求應以切斷面不變形為宜。 (3)切 斷面須去除毛邊并打磨修齊。 (4)剪切完成的板料 、 型鋼須分類堆放整齊并按規(guī)定標識。 制孔 A、制孔主要設備：懸臂鉆床 、 沖孔機 、 臺式鉆床 B、制孔注意事項： (1)孔徑 、 孔位 、 孔間距須符合圖紙規(guī)定并達到質量要求。 (2)板厚超過 12mm 的構件，不得用沖孔機制孔。 (3)制孔若有錯誤不得用火焰割孔，只可用鉸刀擴孔。 (4)高強螺栓孔的貫通率及阻塞率須符合下表： 接合方法 螺栓規(guī)格 （ mm） 貫通樣規(guī) （ mm） 貫通率（ %） 阻塞樣規(guī) （ mm） 阻塞率（ %） 磨擦接合 D D+ 100 D+ 80 以上 支承接合 D D+ 100 D+ 100 型鋼組立及矯正 A、 H 鋼組立順序如下圖示： 6 5 4 3 2 1 1． 工作臺 2． 被剪板料 3． 防護柵 4． 上刀片 5． 定位檔塊 6． 下刀片 14 B、組立點焊要求： (1)焊接前須將焊接面及其臨近位置的黑皮 、 鐵銹 、 油漆 、 油脂等雜物徹底清除干凈。 (2)焊接材料須與主焊道保持一致。 (3)點焊道長度 、 間距須符合相關作業(yè)標準，參見下表： 板厚 焊道長 焊道間距 組立縫間隙 不超過 25mm 10~20mm 300~400mm 不超過 1mm 超過 25mm 30~50mm 300~400mm 不超過 1mm (4)點焊完成 后，必須將焊渣及飛濺渣清除干凈。 C、 H 矯正采用專業(yè)的 H 型鋼矯正機，如下圖所示： H 矯正機可矯正之變形型鋼如下圖 ： D、型鋼加熱矯正法圖例： 上壓輪 下壓輪 F 矯正前 矯正中 矯正后 15 E、加熱矯正注意事項： (1)加熱溫度不得超過 6500C（暗紅色），且不可急冷以避免鋼材脆性。 (2)采用加熱加壓法時， 250~3500C 時不可錘打，避免發(fā)生脆斷。 (3)長跨度的梁或其它構件必須按施工圖所示要求進行預拱。 (4)鋼板厚度較大時可采用預熱，避免表面與中心溫差太大而發(fā)生裂紋。 表面處理 A、除銹 本工程采用 拋丸除銹 ，除銹完成后，應會同相關檢驗人員檢驗合格后，于 4 小時內噴涂第一道 底漆。 B、涂裝 (1)涂裝施工示意圖如下： 1 2 3 4 5 7 1． 噴槍 2． 高壓油漆輸送管 3． 氣泵 4． 油漆吸入軟管 5． 氣管 6． 油漆 7． 壓縮空氣儲桶 開始點 終點 開始點 ② ① ① ② 兩腳同時加熱 先兩腳同時加熱 然后中央部加熱 （ A）角鋼 （ B）槽鋼 開始點 終點 （ C） T 型鋼 （ D） H 型鋼 開始 ① ② 先腹板同時加熱 然后翼板加熱 ① ② ① ② 先兩翼板同時加熱 然后腹板加熱 先腹板加熱 然后翼板加熱 6 16 (2)涂裝限制如下表： 禁止條件 處理措施 禁止施工原因 (除銹后 4 小時 ) 重新除銹 因時間間隔太久 ,構件可能生銹及集塵 50C或超過 500C 待恢復常溫或移至溫度調節(jié)符合規(guī)定處施工 低溫 :不易干燥 ,易發(fā)生龜裂 高溫 :易產生氣泡與針孔 85% 停止施工 附著不良并導致起泡生銹 沙 、 油脂或其他污物附著 使用適當電動工具 、手動工具 、 抹布揩試干凈 ,油脂用有機溶劑洗去 漆膜會附著不良 ,易時起泡和生銹 停止作業(yè) ,或在適當遮蓋下施工 容易引起漆膜的附著不良 規(guī)定進行除銹處理 按設計規(guī)定重新除銹 漆膜附著不良 使用時間 必須廢棄不用 降低漆膜的品質與性能 異物 重新充分攪拌混合油漆 ,仍有異狀時廢棄不用 降低漆膜的品質與性能 待完全干透后再施工 易引起下層漆的起皺與剝離 隔 使用適當工具將漆面磨粗糙 降低漆膜間的附著性 ,容易引起層間剝離 位 用膠帶粘貼后再施工 影響焊接質量 或預埋件部分 不作涂裝 無需涂裝 擦面 、 接全部 不得涂裝 降低抗滑移系數(shù) ,影響磨擦結合 17 (3)涂裝膜厚檢驗標準： 油漆干膜厚用電子膜厚計測量，被檢測點中有 90%以上的點達到或超過規(guī)定膜厚，未達到規(guī)定膜厚的點的膜厚值達到或超過規(guī)定膜厚值的 90%。 (4)涂裝檢測應特別注意是否有因搬運所造成的撞傷 、 碰傷及變形而損傷油漆涂膜。 (5)補漆： a、預涂底漆鋼材如表面因滾壓 、 切割 、 焊接或安裝磨損，以致油漆損壞或生銹時，必須用噴珠或電 動工具清理后，再行補漆。 b、油漆涂裝后，漆膜如發(fā)現(xiàn)有龜裂 、 起皺 、 刷紋 、 垂流 、 粉化 、 失光等現(xiàn)象時，應將漆膜刮除以砂紙研磨后重新補漆。 c、油漆涂裝后，如有發(fā)現(xiàn)起泡 、 裂陷洞孔 、 剝離生銹或針孔等現(xiàn)象時，應將漆膜刮除并經表面處理后，再按規(guī)定涂裝間隙層次予以補漆。 d、補漆材料必須采用與原施工相同性質的材料。 焊接準備 A、焊材干燥及管理： (1)一般鈦鈣型焊條如為新品則不必干燥，未用完的回收品則必須經60~1000C 的干燥 1 小時后再使用。 (2)低氫焊條須經 3000C 溫度 、 1 個小時以上的 干燥后，再放入 1000C 的干燥箱內儲存。 (3)焊劑箱打開使用時，必須處于干燥狀態(tài)下方可用于施焊。 (4)焊劑如打開經 12 小時后，須經 1200C、 1 小時的干燥后使用。 (5)新購買的焊條必須交倉庫保管，置于通風 、 干燥 、 不直接接觸地面的場所，使用時須填具領料單向倉庫領用。 (6)工作結束，剩余焊條必須收回置于干燥箱內，次日再取用。 B、焊接預熱 (1)在低溫或母材為厚板時可進行焊接前加熱，從而避免焊接部位因急冷而發(fā)生裂紋。 18 (2)預熱溫度控制可參照下表且在焊接作業(yè)指導書上確定： 根據鋼材及板厚確定 根 據含碳量確定 鋼材 焊材 板厚 (mm) 含碳量 (%) 預熱溫度 (0C) t25 25 t 38 38 t 50 以下 90 以下 Q235 其他焊條 不預熱 600C+100C —— ~ 90~150 低氫焊條 不預熱 不預熱 600C+100C ~ 150~260 Q345 低氫焊 條 不預熱 600C+100C 1000C+100C ~ 260~420 C、焊接前檢查 (1)是否選擇正確的焊接方法和焊接材料。 (2)焊接施工 順序是否正確。 (3)焊接面是否清潔。 (4)預熱方案是否可行。 焊接方法 A、手工電弧焊 (1)焊條型號選擇如下表 : 構件材質 焊條型號 說 明 GB Q235 E4303 焊縫金屬最低抗拉強度 43kg/mm Q345 E5016 焊縫金屬最低抗拉強度 50kg/mm (2)焊條直徑選擇如下表 : 板厚 (mm) 4 4 t 12 12 焊條直徑 (mm) 不大于工件厚 ~ (3)電流選擇如下表 : 19 焊條直徑 (mm) 電流 (A) 50~80 100~130 160~210 200~270 B、埋弧自動焊 (1)鋼板對接焊接參數(shù)表 : 板厚 (mm) 焊絲直徑 (mm) 焊接道數(shù) 焊接電流 (A) 焊接電壓 (V) 焊接速度(cm/min) 6~14 1~2 道 400~580 28~40 50~73 14~30 ~ 2 道以上 600~1000 36~40 30~75 (2)填角焊焊接參數(shù)表 : 焊腳高度 (mm) 焊絲直徑 (mm) 焊接電流 (A) 焊接電壓 (V) 焊接速度(cm/min) 6 2 450~475 34~36 67 8 3 550~660 34