【正文】 值，即為相對彎曲半徑。查《沖壓成型技術》康俊遠主編表42查得最小相對彎曲半徑rmin／t的數(shù)值為1，符合要求（2）彎曲件的直邊厚度H≥2t，見圖所示H≥3，符合彎曲工藝要求。 沖裁件的精度與粗糙度 沖裁件的經(jīng)濟公差不高于IT14級，一般落料公差等級最好低于IT10級，沖孔件公差等級最好低于IT9級，由表35可得落料公差,，，由表36得孔的中心距公差177。177。，因此可用一般精度的沖裁，普通沖裁即可以達到要求。由于沖裁件沒有斷面粗糙度的要求，我們不必考慮。 沖裁間隙的確定已知板料厚度t =，凸凹模材料初定為：T10A根據(jù)《沖壓成型技術》 康俊遠主編P31 表34 沖裁模初始的雙邊間隙值 = = 工藝方案的確定 零件方案概述該沖裁件包括落料、沖孔、彎曲、起伏成型等工序。可采用的沖裁方案有單工序沖裁，復合沖裁和級進沖裁三種，但零件屬于大批量生產(chǎn)，若采用單工序模需要模具數(shù)量較多，生產(chǎn)率低，費用較高，故不予采用。用復合?？梢允箾_件的精度和平值度得到保證，生產(chǎn)率也較高，但應零件的孔邊距較小，模具強度不能保證。用級進模沖裁時，生產(chǎn)率高，操作方便，通過合理的設計可以達到較好的零件質(zhì)量和避免模具強度不夠的問題。根據(jù)以上分析，該零件采用級進模沖裁工藝方案。 方案種類該工序包括落料、沖孔、彎曲、起伏成形等工序，可有以下三種工藝方案方案一：落料、沖孔復合模對稱彎曲起伏成形鉆孔，攻絲。方案二：落料、沖孔連續(xù)模直角彎曲起伏成形鉆孔，攻絲。方案三：落料、沖孔、起伏成形連續(xù)模直角彎去鉆孔，攻絲。 方案的比較采用第一種方案，容易保證工件平直度，但要求孔邊距較大，模具強度不能保證，且凸凹模復雜，難以加工。采用對稱彎曲生產(chǎn)效率高，但由于采用剖切模時剖切線不是直線，剖切模復雜，定位較難，不易保證工件精度。采用第二種方案，孔邊距較大，且由于工件較小，采用落料、沖孔連續(xù)?？梢暂^好的保證精度和質(zhì)量，但由于工序較多，尤其在做最后起伏成形時，成形力太小較難選擇壓力機。第三種方案，比較而言第三種方案工序緊湊，可減少多余的成形工序，只需兩套模具，節(jié)約材料，成本較低。經(jīng)過以上方案的比較，本套模具采用第三種方案。第三章 沖壓模具工藝與設計計算 排樣的分析及計算本沖裁件采用有廢料直排（如下圖31） 圖31查搭邊值，根據(jù)《模具設計與制造》 a= a1=計算工件展開長度，從而計算條料寬度。彎曲件展開長度的計算：查表《沖壓成形技術》表45的系數(shù) k= 又已知r =工件展開長度 L = L1+L1+L3+πα（r+kt） =+++6+ = mm步距的長度 b = [ s+(~)] = mm條料的寬度 根據(jù)《沖壓工藝與模具設計》華北航天工業(yè)學院鐘毓斌主編 查P63表214 側(cè)刃余量b1及出端導料間隙，查得b1=。P62表214剪板機下料公差Δ=下料寬度 B=（D+2a1+nb1） = (++3) = 材料利用率的計算工件一個步距外形輪廓面積S總S總 = S1 + S2 + S3S1 = + ()12 + = mmS2 = (1612) + (10) + () 2= mmS3 = 10 = 31 mm S總 = S1 + S2 + S3 = + +31 = mm材料的利用率為η = 100% = 100% = % 沖壓力的計算 沖裁力的計算周長的計算 L總 = L工件 + 2L側(cè)刃 + L沖孔L工件 = （+++++）2 +（16+1+）2 +（+）2 + + = mm L側(cè)刃 = mm L沖孔 = mmL總 = L工件 + 2L側(cè)刃 + L沖孔 = + 2 + = mmF沖 = Ltσb = 101023010 = KN 起伏成形力的計算查《沖壓成形技術》康俊遠主編F成型 = AKt = (2 + ) 100 = KN 卸料力的計算F卸 = F沖 = = KNF總 = F沖 + F卸 + F成型= + + = KN 壓力中心的設計計算 （如下圖32）1= A1（，）2= A2 ( , 0)3= A3（， ）4= A4（，）5= A5（，）6= A6（，）7= A7（，） 圖32壓力中心=== 壓力中心= == 壓力中心為：（壓力中心，壓力中心）=（，） 壓力機的選用F總=參照《材料成型設備》機械工業(yè)出版社王衛(wèi)衛(wèi)主編，初選J2163型曲柄壓力機，其技術參數(shù)如下表： 標稱壓力 Fg/10KN 標稱壓力行程 Sg/mm 滑塊固定行程S/mm 50滑塊調(diào)節(jié)行程 S/mm 50/6 標稱壓力行程次數(shù) n/次mmˉ1 160 快速型 標稱壓力行程Sg/mm 1快速型 滑塊行程S/mm 20快速型 標稱行程 —— ——快速型 次數(shù)(不小于) n/次mmˉ1 350 最大封閉高度 固定和可損 H/mm 170 最大封閉高度 活動臺最低 H2/mm —— 最大封閉高度 活動臺最高 H1/mm —— 封閉高度調(diào)節(jié)量 △H/mm 40 標準型滑塊中心到機身距離 C/mm 110 標準型工作臺尺寸左右 L/mm 315 標準型 工作臺尺寸前后 B/mm 200 標準型 工作臺孔尺寸左右 L1/mm 150 標準型 工作臺孔尺寸前后 B1/mm 70 工作臺孔尺寸直徑 D1/mm 110 模柄孔尺寸模柄孔尺寸 （直徑*高度） Ф3050 刃口尺寸的計算 工件外形輪廓尺寸的計算，由于工件外形輪廓較復雜，故采用配做法加工。（如圖33）由圖所示輪廓尺寸分為A、B、C三類，其中磨損系數(shù)取X = 圖33A類尺寸的計算Ad = (A XΔ) A1 = ( – ) = A2 = ( – ) = 16 A3 = ( – ) = 10A4 = ( – ) =12A5 = ( – ) = B類尺寸的計算Bd = (B+ XΔ) B = ( + ) = C類尺寸的計算Cd = C + C1 = = Cd = (C + ) C2 = ( + ) = 外形輪廓尺寸因采用“配作法”加工，故不需要計算出凸模的尺寸及公差。外形輪廓落料凸模按凹模來修配，保證單面最小合理間隙 = = 。 沖孔工序外形尺寸計算。由于該孔為原型孔較簡單，易保證加工精度，故采用“互換”加工法來計算凸凹模刃口尺寸。沖孔工序的凸模為基準件，先確定凸模刃口尺寸。凸模刃口尺寸接近或等于孔的最大極限尺寸，以保證模具在一定范圍內(nèi)磨損后，仍能沖出合格零件。凹模刃口尺寸則按凸模尺寸加上最小間隙值確定。計算公