【正文】 的電源線應(yīng)予以架空。（二）水冷壁清焦和清灰 水冷壁清焦前應(yīng)在冷灰斗斜坡上鋪設(shè)木板，將爐膛與冷灰斗隔離，以防焦塊砸傷斜坡水冷壁管。 用小錘自上而下敲擊懸掛在水冷壁上的焦塊，使其碎裂后脫離水冷壁。注意：在敲擊和鏟除水冷壁的焦塊時(shí)不得損傷水冷壁管。 用圓弧形鏟沿水冷壁管表面將粘附在水冷壁上的薄焦和積灰鏟除。 水冷壁表面無結(jié)焦、無積灰。 水冷壁表面無損傷。（三）水冷壁外觀檢查 用測(cè)厚儀測(cè)量燃燒器兩側(cè)和吹灰器吹掃孔四周的水冷壁管壁厚及懸吊管壁厚。 用游標(biāo)卡尺或卡規(guī)測(cè)量燃燒器兩側(cè)的管子及爐膛出口出懸吊管的脹粗值。注意：測(cè)量前應(yīng)用刷子或回絲清理管子表面的積灰。 檢查冷灰斗斜坡水冷壁有否變形、凹坑和水封槽附近管子的腐蝕點(diǎn)。 檢查水冷壁鰭片焊縫的裂紋。鰭片開裂的應(yīng)用電焊予以補(bǔ)焊。 對(duì)于高熱負(fù)荷區(qū)域的水冷壁管還應(yīng)進(jìn)行高溫腐蝕檢查。 磨損管子的壁厚減薄量應(yīng)小于30%管子壁厚。 %管徑。 冷灰斗斜坡水冷壁管無變形和凹坑，管子腐蝕點(diǎn)的深度應(yīng)小于30%管子壁厚。 水冷壁鰭片無開裂。（四）監(jiān)視管取樣 水冷壁監(jiān)視管的位置應(yīng)由金屬監(jiān)督人員予以確定。 監(jiān)視管切割時(shí)其切割點(diǎn)應(yīng)避開水冷壁鋼梁，而且還應(yīng)與相鄰管子的焊縫錯(cuò)開，一般錯(cuò)開50mm以上為宜。另切割后，水冷壁鰭片還應(yīng)沿管壁割除25mm以上，保證焊接質(zhì)量。 監(jiān)視管的長(zhǎng)度一般不小于250mm，取樣的管段應(yīng)包括新舊管段。 監(jiān)視管切割時(shí)不得損傷管子本身及相鄰管子，切割時(shí)盡量采用機(jī)械切割，使用火焰切割時(shí)應(yīng)避免焊渣掉入管中，切割完畢后應(yīng)立即將管子的向上開口端以封堵。 監(jiān)視管取下后應(yīng)標(biāo)明監(jiān)視管的位置、向火側(cè)面和管內(nèi)介質(zhì)流向。 管子切割位置正確。切割點(diǎn)離鋼梁和彎管的起彎點(diǎn)應(yīng)大于150mm。切割點(diǎn)與同一管道上相鄰焊口間距應(yīng)大于150mm。 取樣管及相鄰管子無損傷。（五）聯(lián)箱檢查及管子更換 管子切割后用坡口機(jī)加工斷面的坡口，管子對(duì)口焊接前應(yīng)打磨管子的內(nèi)外壁直至露出金屬本色。打磨長(zhǎng)度一般在10~15mm。 新管切割前應(yīng)檢查管子的外表及壁厚，對(duì)于彎管應(yīng)檢查彎曲部分的橢圓度和進(jìn)行通球試驗(yàn)。另外在使用前應(yīng)進(jìn)行酸洗，對(duì)口前則應(yīng)用壓縮空氣進(jìn)行吹掃。 管子焊接采用氬弧焊打底、電焊蓋面的工藝，管子與管子間留有3mm的間隙。注意：管子不得強(qiáng)行對(duì)口，管子點(diǎn)焊固定后不得用榔頭敲擊。 管子焊接完畢后應(yīng)進(jìn)行探傷，在確認(rèn)焊口合格后方可恢復(fù)鰭片。鰭片膨脹系數(shù)應(yīng)與鰭片管子的膨脹系數(shù)一致。采用密封焊接。 懸吊管更換時(shí)應(yīng)在管子切割后測(cè)量并記錄管子的冷拉尺寸，以保證管子恢復(fù)時(shí)的冷拉值。多根懸吊管更換時(shí)應(yīng)逐根更換，不得兩根或兩根以上管子同時(shí)切割。 檢查膨脹指示器固定及位置情況，做好記錄。指示器應(yīng)固定牢固，冷態(tài)指示應(yīng)在零位。 求焊口劃線切割聯(lián)箱手孔悶頭，聯(lián)系化學(xué)人員檢查內(nèi)部結(jié)垢情況，檢查聯(lián)箱內(nèi)部腐蝕及雜物。 打磨聯(lián)箱手孔悶頭坡口，將聯(lián)箱內(nèi)部雜物清理干凈。手孔悶頭對(duì)口尺寸如下：坡口角度α=30176。~35176。，鈍邊P=2，間隙b=2~3。聯(lián)箱內(nèi)部無水垢和雜物，各管口應(yīng)暢通。手孔悶頭施焊。不能及時(shí)焊接時(shí)，要加堵頭，并貼上封條。焊縫外形尺寸符合規(guī)范要求。 管子的坡口表面平整光潔，坡口角度見圖。 管子對(duì)口端面應(yīng)與管子中心垂直，其偏斜度△，見圖。 對(duì)口時(shí)應(yīng)做到內(nèi)壁平齊，錯(cuò)口值△，見圖。質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 聯(lián)系金屬，進(jìn)行焊后探傷處理。焊縫不得有裂紋未焊透表面，氣孔、灰渣、咬邊不超過焊縫全長(zhǎng)10%且不大于40mm。 支吊架檢查，應(yīng)完整，無脫落松動(dòng)。1 檢查爐墻外周及爐頂四周（特別是燃燒器四周、折煙角處、前墻出口集箱處等）是否有開裂、孔洞等引起的漏灰、漏風(fēng)現(xiàn)象。1 發(fā)現(xiàn)因開裂引起的漏灰、漏風(fēng)應(yīng)檢查開裂原因，考慮是否增加阻燃或增加膨脹節(jié)避免下次再次出現(xiàn)開裂。1 對(duì)那些積灰嚴(yán)重的部位，應(yīng)擴(kuò)大范圍查找漏點(diǎn)，給予密封焊，或予以堵塞。1 密封焊接應(yīng)由二類及以上焊工擔(dān)任，焊接時(shí)應(yīng)防止咬到管子。焊接結(jié)束應(yīng)清理檢查確認(rèn)。 對(duì)口管子中心線偏差值應(yīng)小于1/200，見圖。 。如兩對(duì)口管子外壁相等，壁厚不同時(shí)，外壁應(yīng)采取如圖的加工形式。新管表面無裂紋、無腐蝕、無機(jī)械損傷。管子壁厚的負(fù)公差應(yīng)小于管子壁厚的10%，彎管彎曲部分的壁厚減薄量應(yīng)小于管子壁厚的30%，橢圓度小于6%，通球試驗(yàn)合格。 新管內(nèi)無污垢、無異物。 新管焊接后焊口探傷合格。鰭片焊接后無裂紋、無咬邊。第三節(jié) 過熱器；按蒸汽流程順序?yàn)闋t頂、延伸側(cè)墻及包覆墻、低溫過熱器、分隔屏、后屏和末級(jí)過熱器。檢修項(xiàng)目工藝方法及注意事項(xiàng)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)（一）受熱面清灰 用壓縮空氣從上到下清理低溫過熱器、包覆過熱器的管子表面和水平煙道上的積灰。 用清水沖洗分隔屏過熱器、后屏過熱器和末級(jí)過熱器的管子表面積灰。 用水沖洗時(shí)應(yīng)做好后煙井的防護(hù)工作，防止水進(jìn)入后煙井內(nèi)。 在包覆過熱器吹掃四周的焦塊時(shí)應(yīng)用榔頭將焦塊擊碎后予以清理。注意：不得損傷管子 受熱面管子表面無積灰和結(jié)焦。 管排與管排間無結(jié)焦和其它雜物。（二）受熱面管防磨檢查 著重檢查低溫過熱器管排在懸吊管兩側(cè)的直管段、上下組連通管的90176。彎頭、上下組管排靠近后包覆的彎頭（沿?zé)煔饬鞒蹋┘按祷移鞔祾咝谐虄?nèi)的管子。如發(fā)現(xiàn)有磨損管子，則應(yīng)用測(cè)厚儀測(cè)量該管子的壁厚，同時(shí)各抽兩根管子測(cè)量壁厚并進(jìn)行記錄。 著重檢查屏式過熱器管與水平定位管的接觸部位、末級(jí)過熱器變形管排的管子、吹灰器吹掃行程內(nèi)的管子。如發(fā)現(xiàn)磨損管子，則用測(cè)厚儀測(cè)量該管子的壁厚，同時(shí)抽測(cè)并記錄管子的壁厚。 檢查位于低溫過熱器和省煤器處的煙氣進(jìn)口部位的后包覆管子及吹灰器吹掃孔四周的包覆管。磨損管子壁厚的減薄量小于30%壁厚。（三）受熱面管蠕 脹檢查 用游標(biāo)卡尺或管子卡規(guī)測(cè)量低溫過熱器的引出管、分隔屏過熱器的外圈管子、后屏過熱器的外圈管子和末級(jí)過熱器的向火側(cè)第一根管子的直徑。 注意：測(cè)量前應(yīng)清理管子表面的積灰及粘附在管子表面的焦塊?？ǔ邷y(cè)量時(shí)卡尺應(yīng)與管子垂直。 宏觀檢查管子外表 %管徑。 %管徑。管子外表無明顯顏色變化。 管子外表無裂縫。（四）管排檢查及整形 檢查管排的平整性和橫向節(jié)距。管排出現(xiàn)偏斜或呈彎曲時(shí)應(yīng)尋找變形的原因或變形點(diǎn)。根據(jù)變形的原因更換管夾，恢復(fù)管排平整度。對(duì)變形嚴(yán)重的管排或是單根偏離管排的變形管子應(yīng)將變形部位割除，使管排恢復(fù)原來節(jié)距和平整度后，再用新管予以恢復(fù)。更換變形的管排橫向活動(dòng)連接板及重新固定屏式過熱器與水平定位管的連接，以恢復(fù)管排的橫向節(jié)距。 管夾或管卡更換時(shí)可用電焊或磨光機(jī)將原件割除。割除時(shí)不得損傷管子，管夾的固定塊和管卡在焊接前應(yīng)將遺留在管子上的焊疤磨光。 管夾更換時(shí)切不可將管夾與管子焊接，同樣管夾更換時(shí)不得相互焊接。 所更換的固定件材質(zhì)應(yīng)與原件材質(zhì)相同。 管排平整，橫向節(jié)距均勻。 管夾、管卡和管排橫向定位活動(dòng)連接板完整，無脫落、無燒損、無變形，與管排固定良好并能與管子保持自由膨脹。 水平定位管與屏式過熱器固定良好，管卡無脫落。 管夾固定件材質(zhì)使用正確。（五）監(jiān)視管取樣檢查 監(jiān)視管的切割位置由化學(xué)監(jiān)督人員予以確定，記錄取樣管的割管位置。 用專用的機(jī)械切割工具切割監(jiān)視管。監(jiān)視管的切割點(diǎn)應(yīng)避開管夾及彎頭的起彎點(diǎn)150mm以上。如該部位是上次檢修取樣的部位則應(yīng)連同原更換的管子一起取下。監(jiān)視管的長(zhǎng)度應(yīng)大于250mm。 監(jiān)視管取下后應(yīng)立即封堵朝天開口，在監(jiān)視管上標(biāo)明位置，介質(zhì)的流向和煙氣側(cè)的方向。 用測(cè)量?jī)x測(cè)量取樣管的壁厚。監(jiān)視管切割位置正確。監(jiān)視管內(nèi)外壁無損傷。（六）管子更換 管子切割后用坡口機(jī)加工管子斷面的坡口。 管子對(duì)口焊接前應(yīng)打磨管子的內(nèi)外壁直至露出金屬光澤。打磨長(zhǎng)度一般在10～15mm。 ，必要時(shí)可進(jìn)行通球試驗(yàn)。對(duì)口前則應(yīng)用壓縮空氣進(jìn)行吹掃。對(duì)于合金鋼管在對(duì)口前應(yīng)進(jìn)行光譜檢測(cè)。 管子焊接工藝應(yīng)符合《電力建設(shè)施工及驗(yàn)收技術(shù)規(guī)范》火力發(fā)電廠焊接篇（DL500792）的要求。 管子更換數(shù)超過50%應(yīng)進(jìn)行超壓試驗(yàn)。 管子的坡口表面平整光潔，坡口角度加工同水冷壁。 新管表面無裂紋、無腐蝕、無機(jī)械損傷等痕跡，管子壁厚的負(fù)公差應(yīng)小于管子壁厚的10%，彎管彎曲部分的壁厚減薄量應(yīng)小于管子壁厚10%，橢圓度應(yīng)小于6%，通球試驗(yàn)合格。 新管內(nèi)無污垢、無異物。 管子焊接后焊口探傷合格。（七）聯(lián)箱檢查注1： 抽查聯(lián)箱管座的角焊縫，檢查前用電動(dòng)鋼絲刷打磨焊縫及焊縫周圍的聯(lián)箱表面，直至露出金屬光澤。對(duì)于檢查出現(xiàn)異常的管子角焊縫應(yīng)進(jìn)行探傷。注2： 聯(lián)箱管座管排的對(duì)接異種鋼焊縫，運(yùn)行10萬小時(shí)后應(yīng)進(jìn)行探傷檢查。探傷前應(yīng)用磨光機(jī)打磨焊縫表面及兩側(cè)管子表面。注3： 聯(lián)箱封頭焊縫可根據(jù)金屬監(jiān)督人員的要求進(jìn)行打磨探傷。注4： 用拉鋼絲的方法測(cè)量聯(lián)箱的彎曲度。測(cè)量前應(yīng)在聯(lián)箱的兩側(cè)相同的6個(gè)等分點(diǎn)，在6個(gè)相對(duì)應(yīng)的等分點(diǎn)上測(cè)量6個(gè)數(shù)值，取最小的值并記錄該值的方向。注5： 對(duì)出現(xiàn)裂紋的焊縫應(yīng)先將裂縫消除后再進(jìn)行補(bǔ)焊。對(duì)于合金鋼管要采取焊前預(yù)熱、焊后熱處理的焊接工藝措施。1 管座角焊縫無裂紋，異種鋼焊縫無裂紋。2 補(bǔ)焊焊縫無咬邊。3 聯(lián)箱彎曲值不得超過L/1000（L為聯(lián)箱長(zhǎng)度），最大允許值為5mm。4 吊桿受力均勻，無腐蝕、無變形。第四節(jié) 省煤器檢修項(xiàng)目工藝方法及注意事項(xiàng)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)（一）省煤器清灰示例1： 省煤器管排清灰時(shí)應(yīng)啟動(dòng)一組吸風(fēng)機(jī)，使?fàn)t膛及煙道保持一定的負(fù)壓。示例2： 用壓縮空氣從上到下對(duì)管子表面及管夾的機(jī)會(huì)進(jìn)行吹掃和清理。示例3： 省煤器灰斗內(nèi)的積灰應(yīng)進(jìn)行清理和疏通。示例4： 用水進(jìn)行清灰要訂出特殊的工藝措施。 省煤器管子表面無積灰，管排間無雜物。 省煤器灰斗內(nèi)無積灰，灰斗暢通。（二）省煤器外觀檢查 用測(cè)厚儀測(cè)量吹灰器吹掃行程內(nèi)的管子壁厚。 用測(cè)厚儀測(cè)量吹灰器吹掃行程內(nèi)的管子壁厚。 用測(cè)量?jī)x測(cè)量靠近管排附近的懸吊管壁厚。 壁厚測(cè)量前應(yīng)先將被測(cè)區(qū)域的管子表面清理干凈。 檢查管排的橫向節(jié)距，消除煙氣走廊。 磨損或吹損管子的壁厚減薄量應(yīng)小于30%壁厚。 管排平整、橫向節(jié)距均勻，管夾無變形、無脫焊。 管排平整無出列管、無煙氣走廊。（三）監(jiān)視管取樣 監(jiān)視管的切割位置由化學(xué)監(jiān)督人員予以確定，記錄取樣管的割管位置。 用專用的機(jī)械切割工具切割監(jiān)視管。如該部位是上次檢修的取樣部位，則應(yīng)連同原更換管一起取下。監(jiān)視管的長(zhǎng)度應(yīng)大于250mm。 監(jiān)視管取下后應(yīng)立即封堵管排的開口，在監(jiān)視管上標(biāo)明位置、介質(zhì)的流向和煙氣側(cè)的方向。 用測(cè)厚儀測(cè)量監(jiān)視管的壁厚。 監(jiān)視管切割位置正確。監(jiān)視管的切割點(diǎn)應(yīng)避開管夾及彎頭的起彎點(diǎn)150mm以上。 監(jiān)視管內(nèi)外壁無損傷。（四）管子更換檢修項(xiàng)目 管子切割后用坡口機(jī)加工管子斷面的坡口，管子對(duì)口焊接前應(yīng)用磨光機(jī)打磨管子的內(nèi)外壁直至露出金屬光澤，打磨的長(zhǎng)度為10～15mm。工藝方法及注意事項(xiàng) 管子的坡口表面平整光潔，坡口加工參照水冷壁。 管子對(duì)口參照水冷壁。質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 新管切割前應(yīng)檢查新管的外表和壁厚。對(duì)于彎管應(yīng)檢查彎曲部分的橢圓度及進(jìn)行通球試驗(yàn)。 管子焊接前應(yīng)對(duì)新管進(jìn)行吹掃。焊接時(shí)管子與管子之間應(yīng)留有3mm間隙。管子焊接采用全氬弧焊焊接或用氬弧焊打底、電焊蓋面的工藝。注意：管子不得強(qiáng)行對(duì)口，管子點(diǎn)焊固定后不得用榔頭進(jìn)行敲擊。 管子焊接后應(yīng)對(duì)焊口進(jìn)行探傷。 新管表面無裂紋、無腐蝕、無機(jī)械損傷等痕跡。管子壁厚的負(fù)公差應(yīng)小于管子壁厚的10%，彎管彎曲部分的壁厚減薄量應(yīng)小于管子壁厚的10%，橢圓度小于6%，通球試驗(yàn)合格。新管內(nèi)無污垢、無異物。 管子焊接后焊口探傷合格。（五）省煤器管搶修 停爐泄壓后，應(yīng)使煙道內(nèi)保持通風(fēng)，但保留省煤器內(nèi)的水。 在煙道內(nèi)溫度降低到允許進(jìn)行檢修的溫度后，方可進(jìn)入煙道查找泄漏點(diǎn)。查找泄漏管可根據(jù)管排的水跡、聲音和積灰情況或其它方法來確認(rèn)正確的泄漏部位。 在確認(rèn)泄漏點(diǎn)位置后，通知運(yùn)行人員將省煤器內(nèi)的水放盡，然后隔絕省煤器系統(tǒng)。 檢修可采用抽調(diào)管段、短路接管等方法、對(duì)吹損減薄量小于30%壁厚可進(jìn)行補(bǔ)焊。 焊接完畢后可進(jìn)行水壓試驗(yàn)。 管子切割前應(yīng)首先清理周圍管排上的積灰。管子焊接完畢后清理和疏通灰斗內(nèi)的積灰和雜物。 搶修焊口無泄漏。 灰斗內(nèi)無積灰、無雜物，保持暢通。 第五節(jié) 燃燒器，單臺(tái)鍋爐配16臺(tái)燃?xì)馊紵鳌Ｈ紵魉慕遣贾?，分四層，每?臺(tái)燃燒器，共16個(gè)燃燒器。第一層燃燒器主燒高爐煤氣摻燒天然氣，當(dāng)純燒天然氣時(shí)燃燒器能帶不低于10％的負(fù)荷；第二層和第三層燃燒器主燒高爐煤氣摻燒焦?fàn)t煤氣，當(dāng)純燒焦?fàn)t煤氣時(shí)燃燒器能帶不低于40％的負(fù)荷；第四層燃燒器純燒高爐煤氣。第一層每個(gè)燃燒器具有天然氣點(diǎn)火功能，點(diǎn)火槍采用氣動(dòng)執(zhí)行機(jī)構(gòu)進(jìn)退方式，以避免點(diǎn)火槍始終處在燃燒區(qū)里導(dǎo)致燒壞。點(diǎn)火時(shí)采用專用點(diǎn)火槍點(diǎn)燃天然氣點(diǎn)火氣槍，再由點(diǎn)火氣槍點(diǎn)燃主燃?xì)獾亩?jí)點(diǎn)火方式, 高能點(diǎn)火槍和氣動(dòng)推進(jìn)器由北京賽博恩科技有限公司提供，賣方負(fù)責(zé)與燃燒器廠家配合，確保機(jī)械和電氣接口的準(zhǔn)確性和功能的合理性。每個(gè)天然氣點(diǎn)火火嘴單獨(dú)配置1個(gè)火焰檢測(cè)器，每臺(tái)燃燒器單獨(dú)配置1個(gè)紫外火焰檢測(cè)器，分別用于檢測(cè)點(diǎn)火嘴和燃燒器火焰狀態(tài)，保護(hù)爐膛運(yùn)行安全。檢修項(xiàng)目工藝方法及注意事項(xiàng)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)（一）燃燒器檢查和修補(bǔ) 噴嘴檢查前應(yīng)清理噴嘴內(nèi)部和噴嘴口的結(jié)焦、積灰。2