【正文】 ............................................................... 20 、澆注系統(tǒng)重量 ....................................................................................................... 20 、注射壓力 .............................................................................................................. 21 、選標準模架 .................................................................................................................... 22 第五章 、校核注射機 ..................................................................................................................... 24 、注射量、鎖模力、注射壓力、模具厚度的校核 ............................................................... 24 、開模行程的校核 ............................................................................................................. 24 、模具在注射機上的安裝 .................................................................................................. 24 第六章 、推出機構(gòu)的設計與校核 ................................................................................................... 25 、推件力的計算 ................................................................................................................ 25 、推桿的設計 .................................................................................................................... 25 、推桿的直徑計算 ................................................................................................... 25 、推桿壓力校核 ....................................................................................................... 26 、推板強度校核 ................................................................................................................ 26 結(jié)束語 .......................................................................................................................................... 27 參考文獻 ...................................................................................................................................... 28 地球大學本科畢業(yè)設計論文 1 文獻綜述 一、課題簡介 本課題的產(chǎn)品為常用的線圈骨架，為中等難度的塑料模具。 該塑料骨架總體形狀為回轉(zhuǎn)體，整體尺寸很小，需要大批量生產(chǎn)，為了提高生產(chǎn)率，降低成本，故采用模具成批注射生產(chǎn)。因該塑件有凹槽，所以模具必須 采用左右開模，利用二根 斜導柱上下開模帶動斜滑塊左右移動 ，由二塊相同的斜滑塊組成型腔，采用 推板推出機構(gòu)， 完成分模后由推板頂出塑件。該模具 采用普通澆注系統(tǒng)，由于二型腔模，必須設置分流道，用潛伏式澆口形式從零件內(nèi)部進料，利用分型面間隙排氣，該分型面位于 熔體流動的末端利用分型面間隙排氣。本模具采用楔緊塊與定模板制成一體的整體式結(jié)構(gòu)，牢固可靠性大。利用 導滑條導滑。選用丙烯腈 丁二烯 苯乙烯共聚物（ ABS 塑料）為骨架的材料。 通過對模具設計的系統(tǒng)學習，掌握了采用熱塑性塑料在注塑成型工藝過程中的要求，了解了各種模具的結(jié)構(gòu)特點及模具設計過程的計算方法。結(jié)合所學的機械加工知識，金屬材料成型及熱處理的知識，根據(jù)具體情況來選擇模具加工工藝。 二、模具在現(xiàn)代工業(yè)中的地位 模具行業(yè)是制造業(yè)的重要組成部分，具有廣闊的市場前景。目前全世界的模具年產(chǎn)值在 650億美元左右， 我國的模具年產(chǎn)值為 40 億美元左右，據(jù)估計到 2021 年我國模具產(chǎn)值將達到 460 億人民幣。目前我國一般模具的 30%，中高檔模具的一半以上還依賴進口（其中注塑模占有很大的比例）。由此可見，模具（特別是注塑模具）制造業(yè)的落后在某種程度上已經(jīng)成為阻滯我國制造業(yè)發(fā)展的瓶頸所在。開發(fā)和引進先進制造技術(shù)是改變我國注塑模具制造業(yè)相對落后和市場需求快速增長的重要途徑。 先進制造技術(shù)是制造業(yè)不斷吸收信息技術(shù)和現(xiàn)代管理技術(shù)的成果，并將其應用于產(chǎn)品的設計、加工、檢測、管理、銷售、使用、服務乃至回收的制造全過程，以實現(xiàn)優(yōu)質(zhì)、高效、 低耗、清潔、靈活生產(chǎn)，提高對動態(tài)多變的市場的適應能力和競爭力的制造技術(shù)的總稱。先進制造業(yè)正在急劇地改變著傳統(tǒng)制造業(yè)的產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和生產(chǎn)模式，注塑模具制造業(yè)也不例外。 地球大學本科畢業(yè)設計論文 2 三、 注塑模具制造的特點 。塑件的外部和內(nèi)部形狀是由型腔和型芯直接成型的，這些復雜的立體型面加工難度比較大，特別是型腔的盲孔型內(nèi)成型表面加工，如果采用傳統(tǒng)的加工方法，不僅要求工人技術(shù)水平高、輔助工夾具多、刀具多，而且加工的周期長。 ，使用壽命要求長。目前一般塑件的尺寸精度要求為 IT6~7，表面粗糙度 ~ m，相應的注塑模具零件的尺寸精度要求達到 IT5~6，表面粗糙度 m 以下。激光盤記錄面的粗糙度要達到鏡面加工的水平的 ~ m 這就要求模具的表面粗糙度達到 m 以下。長壽命注塑模具對于提高高效率和降低成本是很必要的，目前注塑模具的使用壽命一般要求 100 萬次以上。精密注塑模要用剛度大的模架，增加模板的厚度，增加支承柱或錐形定位元件以防止模具受壓力后產(chǎn)生變形，有時內(nèi)壓可以達到 100MPa。頂出裝置是影響制品變形和尺寸精度的重要因素，因此應該選擇最佳的頂出點，以使各處脫模均勻 。高精度注塑模具在結(jié)構(gòu)上多數(shù)采用鑲拼或全拼結(jié)構(gòu)，這要求模具零部件的加工精度、互換性均大為提高。 ，制造時間緊。對于注塑件而言，大多是與其它零部件配套組成完整的產(chǎn)品，而且在很多的情況下都是在其它部件已經(jīng)完成，急切等待注塑件的配套上市。因為對制品的形狀或尺寸精度要求很高，加之由于樹脂材料的特性各異，模具制造完成后，還需要反復地試模與修正，使開發(fā)和交貨的時間非常緊張。 、異地制造。模具制造不是最終目的，而是由用戶提出最終制品設計，模具制造廠家根據(jù)用戶的要求，設計制造模具而且在大多數(shù)情況下 ，制品的注射生產(chǎn)也在別的廠家。這樣就造成了產(chǎn)品的設計、模具設計制造和制品的生產(chǎn)異地進行的情況。 ，動態(tài)組合。模具生產(chǎn)批量小，一般屬于單件的生產(chǎn)，但是模具需要很多的標準件，大到模架，小到頂針，這些不能也不可能只由一個廠家單獨完成，且制造工藝復雜，普通設備和數(shù)控設備使用極不均衡。 四、模具制造技術(shù)的發(fā)展方向 基于以上模具制造的五個特點，對現(xiàn)代模具制造業(yè)提出了相應的要求。當前模具制造的發(fā)展方向主要表現(xiàn)為以下五個方面： 地球大學本科畢業(yè)設計論文 3 ，發(fā)展至采用光機電相結(jié)合的數(shù)控電火花成形、數(shù)控電 火花線切割以及各種特殊加工相結(jié)合，例如電鑄成形、粉末冶金成形、精密鑄造成形、激光加工等。從而可以加工出復雜的型腔和型芯，以及保證較高的加工精度要求。目前慢走絲線切割和電火花放電加工精度要求。目前慢走絲線切割和電火花放電加工精度可達到177。 m，加工表面粗糙度可達到 m，基本上達到了精面要求。 。模具的服務對象主要是電器、汽車廠家，產(chǎn)品的更新?lián)Q代快，而且模具的設計已經(jīng)從二維發(fā)展為三維，實現(xiàn)了可視化設計，不但可以立體、直觀地再現(xiàn)尚未加工出的模具體，真正實現(xiàn)了 CAD/CAM 一體化 ，而且三維設計解決了二維設計難于解決的一些問題，諸如：干涉檢查、模擬裝配等。模具快速制造技術(shù)。當前快速制造有三個發(fā)展方向：分別是基于并行工程的注塑模具快速制造、基于快速原型技術(shù)的注塑模具快速制造和高速切削技術(shù)。 （ High Speed Machining）的應用。高速切削技術(shù)制造模具，具有切削效率高，可明顯縮短機動加工時間，加工精度高，表面質(zhì)量好，因此可大大縮短機械后加工、人工后加工和取樣檢驗輔助工時等許多優(yōu)點。 在某注塑模的高速銑削中，材料硬度為 56~58HRC，原來采用電火花加工（ EDM），每個零件需時 90min，采用直徑為 12mm 球頭銑刀，主軸轉(zhuǎn)速 1500r/ min、工作臺進給 1500r/ min進行高速加工，加工每個零件只需 5min，工效提高了 18倍。 今后，電火花成形加工應該主要針對一些尖角、窄槽、深小孔和過于復雜的型腔表面的精密加工。高速成切削加工在發(fā)達國家的模具制造業(yè)中已經(jīng)處于主流地位，據(jù)統(tǒng)計，目前有 85%左右的模具電火花形加工工序已被高速加工所取代。但是由于高速切削的一次性設備投資比較大，在國內(nèi)，高速成切削與電火花加工還會在較長時間內(nèi)并存。 模具的高速切削中對高速切削機床 有下列技術(shù)要求：①主軸轉(zhuǎn)速高，功率大；②機床的剛度好；③主軸轉(zhuǎn)動和工作臺直線運動都要有極高的加速度。由于高速切削時產(chǎn)生的切削熱和刀具的磨損比普通速度切削高很多，因此，高速刀具的配置十分重要，主要表現(xiàn)為：①刀具材料應硬度高、強度高、耐磨性好，韌度高、抗沖擊能力強，熱穩(wěn)定和化學穩(wěn)定性好；②必須精心選擇刀具結(jié)構(gòu)和精度、切削刃的幾何參數(shù)，刀具與機床的連接方式廣泛采用錐部與主軸端面同時接觸的 HSK 空心刀柄，錐度為 1： 10，以確保高速運轉(zhuǎn)刀具的安全和軸向加工精度。③型腔的粗加工、半精加工和精加工一般采用球頭銑刀，其直徑 應小于模具型腔曲面的最小曲率半徑；而模具零件的平面的粗、精加工則可采用帶轉(zhuǎn)位刀片的端銑刀。 地球大學本科畢業(yè)設計論文 4 4 發(fā)展新的塑料模具材料及模具表面技術(shù)。主要是發(fā)展易加工、拋光性好的材料，預硬易切削鋼（一般 28~35HRC 之間 )、耐蝕鋼、硬質(zhì)合金鋼以及時效硬化型鋼、冷擠壓成型鋼。表面工程可以彌補模具材料的不足，降低模具材料的研發(fā)及加工的費用。近年來迅速發(fā)展起來的激光表面強化技術(shù)、物理氣相沉淀技術(shù)（ PVD）、化學氣相沉淀技術(shù)（ CVD）、熱噴涂技術(shù)等新的表面技術(shù)，而傳統(tǒng)的表面技術(shù)（如熱擴散、電鍍）也有很大的完善與發(fā)展，如電鍍技術(shù)已經(jīng) 發(fā)展到復合電鍍技術(shù)。 5 基于信息注塑模具的制造新模式。與注塑模具制造活動有關(guān)的信息包括產(chǎn)品的信息和制造信息。現(xiàn)代制造過程可以看作是原材料或毛坯所含的信息量的增值過程，信息流驅(qū)動將成為制造業(yè)的主流。它包括兩個層面：一是通過企業(yè)內(nèi)部的局域網(wǎng)，完成模具報價、人員的安排、制品原始數(shù)據(jù)、模具加工工藝、質(zhì)量檢測、試模具與交付等任務；二是通過企業(yè)外部的互聯(lián)網(wǎng)完成企業(yè)與用戶、與外協(xié)企業(yè)之間的信息交換，這種制造方式必須通過動態(tài)聯(lián)盟（ Virtual Organization）這種新的生產(chǎn)模式來實現(xiàn)的。動態(tài)聯(lián)盟分三層：緊密層、 合作關(guān)系層和松散層。 五、新興特殊注射成型技術(shù)對模具制造的發(fā)展要求 注射成型技術(shù)作為塑料加工成型方法中最重要的方法之一，已經(jīng)得到相當廣泛的應用。據(jù)統(tǒng)計，注塑制品約占整個塑料制品的 20%~30%，而在工程塑料中有 80%以上的制品是采用注塑成型加工的。但隨著塑料制品應用的日益廣泛，不同的領域?qū)λ芰现破返拈_頭精度、功能成本等方面提出了很多更高的要求，因此在傳統(tǒng)注塑成型技術(shù)的基礎上 ,又發(fā)展了許多特殊的新興注塑成型技術(shù)，如低壓注射成型、熔芯射擊成型、裝配注射成型、磁場定向注射成型、單色多模注射成型、氣體輔助注 射成型、薄殼注射成型技術(shù)等。因些必須改變注塑模具的設計和制造體系，才能夠滿足成型要求。 另外，隨著微機電系統(tǒng)的產(chǎn)業(yè)生命線的進展，微細型注塑模具設計與制造技術(shù)的研究近年來得到了人們的重視，隨著 MEMS 產(chǎn)業(yè)化的進程，微注塑成型技術(shù)有著巨大的潛力和發(fā)展空間。微型注塑成型通常用于醫(yī)療、電信、計算機、電氣等領域，醫(yī)療和電子器械越來越小型化，因此對人們希望制件可以做得越來越小。微型注塑成型有許多優(yōu)點